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Ormai siamo tutti a conoscenza del significato di interconnessione tra macchine, persone e risorse in ambito Industria 4.0. L’obiettivo è riuscire a gestire la produzione in modo integrato e in tempo reale per essere più reattivi alle esigenze del mercato ed eliminare le inefficienze.

Nel 2018 gli investimenti in tecnologie digitali si sono concentrati soprattutto in software, IoT e Cloud dimostrando che le imprese italiane hanno intrapreso progetti di digitalizzazione della produzione introducendo software avanzati connessi ai dispositivi, ai macchinari e alle persone.

Va precisato però che, per ottenere la totale efficienza produttiva, introdurre un software e integrarlo ai macchinari non basta. Non dev’essere soltanto un requisito da soddisfare in termini di Industria 4.0, ma deve apportare benefici tangibili attraverso la ridefinizione dei processi organizzativi e produttivi , con la creazione di nuove forme di interazione uomo-macchina dove per “uomo” si intende una figura professionale formata e competente a supporto di queste tecnologie abilitanti.

Cambiare e stravolgere le modalità di organizzazione di processi e persone però non è sempre facile, e noi di Axioma pensiamo che condividere esperienze e casi di successo possa risultare una guida molto efficace per comprendere meglio le tematiche di digitalizzazione e Industria 4.0.

Pertanto, in questo articolo, attraverso un progetto di Industria 4.0 di un nostro cliente, abbiamo deciso di approfondire una tematica sempre più rilevante in ambito manifatturiero: il valore aggiunto di effettuare una raccolta dati in tempo reale.

Integrare i processi aziendali

In un articolo precedente, abbiamo preso come esempio l’esperienza di un nostro cliente leader nel settore della produzione di prodotti in plastica tramite estrusione che, come abbiamo già approfondito, ha caratteristiche particolari che rendono la definizione e il controllo dei costi un’attività molto complessa.

Anche in questo caso l’azienda in questione produce attraverso estrusione prodotti in polietilene, ma la volontà di intraprendere un progetto di questo tipo nasce da un’esigenza diversa: ottenere un flusso costante di dati e informazioni aggiornate sull’avanzamento produttivo.

Il flusso produttivo di questa azienda, infatti, era spesso “bloccato” dall’assenza di una gestione integrata con le diverse linee produttive che rendeva complicata non solo la raccolta di dati affidabili sui consumi, ma anche la verifica immediata dei parametri macchina di ogni impianto.

Attraverso l’introduzione di un software di raccolta dati in tempo reale collegato ai macchinari e al gestionale in uso, l’azienda ha ottenuto i requisiti per diventare una fabbrica intelligente e aumentare l’efficienza produttiva: interconnessione e integrazione dei processi.

Entriamo più nel dettaglio e vediamo insieme come.

Come garantire una raccolta dati affidabile?

Avere a disposizione una grande quantità di dati oggi non è un problema.

La vera difficoltà sta nella raccolta e nell’elaborazione di quest’ultimi che molto spesso viene effettuata con strumenti che non sono all’altezza del concetto di Industria 4.0.

Abbiamo pensato tutti alla stessa cosa? Excel. Si tratta sicuramente di uno strumento flessibile, utilizzabile da chiunque e che permette di effettuare calcoli e set di dati in un formato di facile utilizzo e lettura. Tuttavia, nel momento in cui aumentano le vendite e la complessità produttiva, questo strumento diventa un limite allo sviluppo perché non garantisce l’attendibilità e l’affidabilità del dato. File estremamente complessi, con celle evidenziate di colori diversi che indicano qualcosa che solo l’autore è in grado di interpretare.

Questa era la situazione pre-progetto dell’azienda, in un contesto dove:

• I responsabili di reparto erano costretti a impiegare ore e ore del loro tempo per effettuare la verifica manuale dei dati di produzione che non risultava mai precisa e in linea con gli ordini in attesa di lavorazione.
• La Direzione non era in grado di definire i consumi e i margini reali di ogni commessa a causa di file con dati poco coerenti e di difficile interpretazione.
• In caso di imprevisti, la Direzione e i responsabili tecnici non riuscivano ad organizzare velocemente risorse e materiali per mettere in atto azioni correttive e rischedulare il piano produttivo per far fronte alla consegna al cliente per la data prefissata.

Addirittura un guasto a una macchina poteva causare fermi della durata di più giorni perché poteva accadere che l’operaio specializzato non fosse presente in azienda nel momento in cui si verificava il malfunzionamento con conseguenti ritardi e problematiche supplementari.

Insomma, non era possibile monitorare le performance dello stabilimento, risalire velocemente all’origine delle anomalie di produzione e di conseguenza prendere decisioni in breve tempo, perché le informazioni a disposizione erano frammentate e il processo organizzativo confuso e non definito.

La domanda che incentivò la Direzione a intraprendere un progetto Industria 4.0 con Axioma fu: come valorizzare le informazioni che io e miei colleghi abbiamo a disposizione nelle diverse fasi della filiera produttiva e rendere tutto il processo più fluido ed efficiente?

Proviamo a rispondere con i risultati ottenuti a seguito dell’avviamento di questo progetto.

Cosa significa introdurre un software di raccolta dati?

Adottare un software di raccolta dati, integrato ai macchinari e al gestionale aziendale significa fornire alla direzione dati precisi e corretti su cui lavorare e che tengono conto di tutte le variabili di produzione (disponibilità dei materiali, utilizzo delle materie prime,..).

È quello che fece l’azienda in questione circa un anno fa, che, grazie al supporto continuo dei consulenti Axioma specializzati in Industria 4.0, ha ottenuto lo scambio di dati automatico e bidirezionale sui parametri di macchina e sul consumo effettivo dei materiali, con un riscontro immediato di tutto ciò che accade durante il ciclo produttivo.

Gli operatori a bordo macchina, in caso di anomalie o eventi perturbativi, ora riescono a ridurre drasticamente i tempi di reazione ottimizzando il processo di consegna. Inoltre, attraverso il modulo Analytics tutti i dati vengono poi archiviati in automatico, creando una base dati statistica valida e costantemente aggiornata per la realizzazione di report e cruscotti specifici.

Avere una grande mole di dati significa anche saperli gestire e con un software di raccolta dati in tempo reale queste operazioni diventano più semplici e sicure.

Naturalmente, un progetto di Industria 4.0 coinvolge più persone e il supporto del fornitore deve essere costante durante tutte le fasi del progetto, per fornire consulenza non solo in merito al funzionamento del software, ma soprattutto sulla ridefinizione e riorganizzazione dei processi produttivi aziendali che molto spesso vengono rivisti e riadattati.

Benefici e risultati raggiunti

Tutti gli obiettivi prefissati sono stati raggiunti e l’azienda ora può:

• Effettuare un monitoraggio continuo e in tempo reale della produzione che permette di adattare immediatamente e a costo zero il piano produttivo al verificarsi di qualsiasi evento
• Lavorare su dati oggettivi, certificati e aggiornati e conoscere con precisione i costi oggettivi di ogni commessa e macchinario
• Disporre in maniera immediata di report e grafici intuitivi sulle performance di produzione (stato macchinari, scarti, ore lavorate,…) eliminando l’enorme quantità di carta in circolazione nei diversi reparti produttivi.

L’integrazione software-macchinari consente di entrare nel mondo dell’industria 4.0 aumentando la propria competitività e innovazione.