Industry 4.0 vuole dire tante cose. Identifica innanzi tutto la quarta rivoluzione industriale, cioè quel fenomeno ora in atto che vuole le imprese seguire un modello di maggiore collaborazione tra operatori, macchine e strumenti, il tutto con un sempre maggiora coinvolgimento dell’informatica e della tecnologia.

Ma Industry 4.0, o meglio Industria 4.0, è il piano nazionale di finanziamento di progetti innovativi che ha avuto tanto successo nel 2017 e che ora verrà rinnovato anche nel 2018, ma con il nome di Impresa 4.0.

Quello che emerge quindi è che Industry 4.0 porta inevitabilmente al concetto di innovazione, progresso, digitalizzazione. E come si possono raggiungere questi concetti – o traguardi – senza l’aiuto dell’informatica? I software applicativi quindi sono i veri protagonisti di questa rivoluzione e per questo sono i principali protagonisti dei nostri articoli dedicati al tema.

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Interconnessione e Analytics per una raccolta dati 4.0

Ormai siamo tutti a conoscenza del significato di interconnessione tra macchine, persone e risorse in ambito Industria 4.0. L’obiettivo è riuscire a gestire la produzione in modo integrato e in tempo reale per essere più reattivi alle esigenze del mercato ed eliminare le inefficienze.

Nel 2018 gli investimenti in tecnologie digitali si sono concentrati soprattutto in software, IoT e Cloud dimostrando che le imprese italiane hanno intrapreso progetti di digitalizzazione della produzione introducendo software avanzati connessi ai dispositivi, ai macchinari e alle persone.

Va precisato però che, per ottenere la totale efficienza produttiva, introdurre un software e integrarlo ai macchinari non basta. Non dev’essere soltanto un requisito da soddisfare in termini di Industria 4.0, ma deve apportare benefici tangibili attraverso la ridefinizione dei processi organizzativi e produttivi , con la creazione di nuove forme di interazione uomo-macchina dove per “uomo” si intende una figura professionale formata e competente a supporto di queste tecnologie abilitanti.

Cambiare e stravolgere le modalità di organizzazione di processi e persone però non è sempre facile, e noi di Axioma pensiamo che condividere esperienze e casi di successo possa risultare una guida molto efficace per comprendere meglio le tematiche di digitalizzazione e Industria 4.0.

Pertanto, in questo articolo, attraverso un progetto di Industria 4.0 di un nostro cliente, abbiamo deciso di approfondire una tematica sempre più rilevante in ambito manifatturiero: il valore aggiunto di effettuare una raccolta dati in tempo reale.

Integrare i processi aziendali

In un articolo precedente, abbiamo preso come esempio l’esperienza di un nostro cliente leader nel settore della produzione di prodotti in plastica tramite estrusione che, come abbiamo già approfondito, ha caratteristiche particolari che rendono la definizione e il controllo dei costi un’attività molto complessa.

Anche in questo caso l’azienda in questione produce attraverso estrusione prodotti in polietilene, ma la volontà di intraprendere un progetto di questo tipo nasce da un’esigenza diversa: ottenere un flusso costante di dati e informazioni aggiornate sull’avanzamento produttivo.

Il flusso produttivo di questa azienda, infatti, era spesso “bloccato” dall’assenza di una gestione integrata con le diverse linee produttive che rendeva complicata non solo la raccolta di dati affidabili sui consumi, ma anche la verifica immediata dei parametri macchina di ogni impianto.

Attraverso l’introduzione di un software di raccolta dati in tempo reale collegato ai macchinari e al gestionale in uso, l’azienda ha ottenuto i requisiti per diventare una fabbrica intelligente e aumentare l’efficienza produttiva: interconnessione e integrazione dei processi.

Entriamo più nel dettaglio e vediamo insieme come.

 

Come garantire una raccolta dati affidabile?

Avere a disposizione una grande quantità di dati oggi non è un problema.

La vera difficoltà sta nella raccolta e nell’elaborazione di quest’ultimi che molto spesso viene effettuata con strumenti che non sono all’altezza del concetto di Industria 4.0.

Abbiamo pensato tutti alla stessa cosa? Excel. Si tratta sicuramente di uno strumento flessibile, utilizzabile da chiunque e che permette di effettuare calcoli e set di dati in un formato di facile utilizzo e lettura. Tuttavia, nel momento in cui aumentano le vendite e la complessità produttiva, questo strumento diventa un limite allo sviluppo perché non garantisce l’attendibilità e l’affidabilità del dato. File estremamente complessi, con celle evidenziate di colori diversi che indicano qualcosa che solo l’autore è in grado di interpretare.

Questa era la situazione pre-progetto dell’azienda, in un contesto dove:

  • I responsabili di reparto erano costretti a impiegare ore e ore del loro tempo per effettuare la verifica manuale dei dati di produzione che non risultava mai precisa e in linea con gli ordini in attesa di lavorazione.
  • La Direzione non era in grado di definire i consumi e i margini reali di ogni commessa a causa di file con dati poco coerenti e di difficile interpretazione.
  • In caso di imprevisti, la Direzione e i responsabili tecnici non riuscivano ad organizzare velocemente risorse e materiali per mettere in atto azioni correttive e rischedulare il piano produttivo per far fronte alla consegna al cliente per la data prefissata.

Addirittura un guasto a una macchina poteva causare fermi della durata di più giorni perché poteva accadere che l’operaio specializzato non fosse presente in azienda nel momento in cui si verificava il malfunzionamento con conseguenti ritardi e problematiche supplementari.

Insomma, non era possibile monitorare le performance dello stabilimento, risalire velocemente all’origine delle anomalie di produzione e di conseguenza prendere decisioni in breve tempo, perché le informazioni a disposizione erano frammentate e il processo organizzativo confuso e non definito.

La domanda che incentivò la Direzione a intraprendere un progetto Industria 4.0 con Axioma fu: come valorizzare le informazioni che io e miei colleghi abbiamo a disposizione nelle diverse fasi della filiera produttiva e rendere tutto il processo più fluido ed efficiente?

Proviamo a rispondere con i risultati ottenuti a seguito dell’avviamento di questo progetto.

 

Cosa significa introdurre un software di raccolta dati?

Adottare un software di raccolta dati, integrato ai macchinari e al gestionale aziendale significa fornire alla direzione dati precisi e corretti su cui lavorare e che tengono conto di tutte le variabili di produzione (disponibilità dei materiali, utilizzo delle materie prime,..).

È quello che fece l’azienda in questione circa un anno fa, che, grazie al supporto continuo dei consulenti Axioma specializzati in Industria 4.0, ha ottenuto lo scambio di dati automatico e bidirezionale sui parametri di macchina e sul consumo effettivo dei materiali, con un riscontro immediato di tutto ciò che accade durante il ciclo produttivo.

Gli operatori a bordo macchina, in caso di anomalie o eventi perturbativi, ora riescono a ridurre drasticamente i tempi di reazione ottimizzando il processo di consegna. Inoltre, attraverso il modulo Analytics tutti i dati vengono poi archiviati in automatico, creando una base dati statistica valida e costantemente aggiornata per la realizzazione di report e cruscotti specifici.

Avere una grande mole di dati significa anche saperli gestire e con un software di raccolta dati in tempo reale queste operazioni diventano più semplici e sicure.

Naturalmente, un progetto di Industria 4.0 coinvolge più persone e il supporto del fornitore deve essere costante durante tutte le fasi del progetto, per fornire consulenza non solo in merito al funzionamento del software, ma soprattutto sulla ridefinizione e riorganizzazione dei processi produttivi aziendali che molto spesso vengono rivisti e riadattati.

Benefici e risultati raggiunti

Tutti gli obiettivi prefissati sono stati raggiunti e l’azienda ora può:

  • Effettuare un monitoraggio continuo e in tempo reale della produzione che permette di adattare immediatamente e a costo zero il piano produttivo al verificarsi di qualsiasi evento
  • Lavorare su dati oggettivi, certificati e aggiornati e conoscere con precisione i costi oggettivi di ogni commessa e macchinario
  • Disporre in maniera immediata di report e grafici intuitivi sulle performance di produzione (stato macchinari, scarti, ore lavorate,…) eliminando l’enorme quantità di carta in circolazione nei diversi reparti produttivi.

L’integrazione software-macchinari consente di entrare nel mondo dell’industria 4.0 aumentando la propria competitività e innovazione.

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Assintel Report 2020: lo scenario ICT in Italia

A ottobre, come ogni anno, si è tenuta la presentazione dell’Assintel Report 2020. La fotografia annuale sul mercato dell’ICT che fornisce una panoramica sugli investimenti e sugli effetti della tecnologia tra le imprese italiane.

Sono già diversi anni che i dati evidenziano un interesse maggiore verso lo sviluppo di competenze legate all’innovazione tecnologica e all’adozione di nuove tecnologie quali i Big Data, l’Internet of Things, l’A.I. e il Cloud, ma le imprese che effettivamente hanno intrapreso un progetto di Digital Transformation sono ancora troppo poche.

Tuttavia in Italia sembra esserci in atto un cambio di rotta. Perché?

Ci si è resi conto che l’innovazione tecnologica non è più necessaria solo per competere, ma addirittura per sopravvivere.

Per questo motivo l’adozione di nuove tecnologie non può essere prerogativa delle aziende di grandi dimensioni, più propense all’innovazione e al cambiamento già da qualche anno, ma deve coinvolgere anche le aziende di piccole e medie dimensioni.

Sviluppare una strategia indirizzata all’innovazione non è semplice, a maggior ragione per quelle imprese con un’impostazione ancora tradizionale, che stanno affrontando una serie di sfide organizzative, economiche e culturali e che quindi faticano a trarne dei vantaggi concreti.

Approfondiremo gli ostacoli, le sfide e le priorità del 2020 nel prossimo articolo, perché prima è opportuno capire qual è il trend di spesa ICT in Italia.

 

Qualche numero sul mercato ICT in Italia

Nonostante un rallentamento del PIL, il mercato dell’Information Technology italiano è in crescita rispetto all’anno scorso (+2,3%) registrando una spesa che supera i 31 miliardi di €.

Entrando più nel dettaglio e analizzando le due componenti principali, IT e Telecomunicazioni, il trend è caratterizzato da dinamiche differenti: mentre il comparto IT registra una spesa complessiva superiore ai 24,2 miliardi di € e una crescita del 3,8%, la spesa delle aziende per i Servizi di Telecomunicazioni si assesta sui 6,9 miliardi di €, registrando una diminuzione del 2,7% rispetto al 2018.

Fino a qui, niente che ribalti la situazione registratasi durante gli anni scorsi dove il comparto delle Telecomunicazioni faticava a raggiungere risultati soddisfacenti.

Ciò che cattura maggiormente l’attenzione e gli investimenti da parte delle aziende è il mercato delle tecnologie della Terza Piattaforma (Cloud Computing, Big Data e Analytics) e degli Acceleratori di Innovazione (IoT, A.I., Blockchain, Realtà virtuale e aumentata, Robotica,…) dove in termini di volume e crescita trionfa il mercato dei servizi di Public Cloud (ne abbiamo parlato qualche settimana fa proprio qui) con una crescita del 26,1% rispetto al 2018 e livelli di spesa che nel 2020 supereranno i 2,5 miliardi di €.

Grafico Public Cloud 2018-2020

Fonte: Elaborazioni IDC per Assintel Report 2020

Il Public Cloud è una tecnologia flessibile ed economica e non sorprende che sia lo strumento prediletto per iniziare un processo di trasformazione digitale.

Finora, in linea generale la spesa ICT cresce, ma se entriamo nel dettaglio ci accorgiamo che la situazione è un po’ disomogenea.

Il 25% delle Medie Imprese e il 23% delle Grandi Imprese intendono incrementare la spesa nel corso dei prossimi 12 mesi, in alcuni casi anche al di sopra del 20% (circa il 2%). A comprimere la spesa per il 2020 sono soprattutto le Micro e le Piccole Imprese, rispettivamente il 10 e il 7%.

Come dicevamo prima, la distribuzione della spesa ICT mostra una forte concentrazione nelle aziende di grandi dimensioni (48% del valore totale del mercato) e il settore merceologico che contribuisce maggiormente alla spesa è quello manifatturiero (23% del valore totale del mercato) seguito da quello finanziario (21%). Inoltre, rispetto all’area geografica, troviamo ai primi posti il Nord e Centro Italia (Lazio, Lombardia, Piemonte ed Emilia Romagna insieme nel 2020 genereranno il 64% della spesa nazionale).

Ciò che evidenziano questi dati è un’Italia divisa in due. Inoltre viene da chiedersi, quanto avrà influito il Piano Impresa 4.0?

Gli investimenti hanno avuto sicuramente un ruolo centrale nello sviluppo di progetti innovativi e nell’introduzione di macchine intelligenti e software evoluti, ma non dimentichiamo ciò di cui abbiamo parlato in un articolo di un paio di mesi fa: la Nuova Legge di Bilancio ha apportato delle modifiche al Piano Impresa 4.0 rendendo gli investimenti più accessibili alle piccole e medio imprese.

Si spera, quindi, che questo divario così evidente possa – in parte – essere sanato da questa nuova opportunità.

Ovviamente è presto per dirlo, i risultati non sono ancora visibili, ma avranno sicuramente un impatto sulla distribuzione della spesa ICT per classe di impresa dei prossimi anni.

Per confermare questa ipotesi, però, non ci resta che aspettare l’Assintel Report del prossimo anno.

Priorità e sfide per il 2020

L’Assintel Report 2020 non si limita a esaminare i livelli di spesa del mercato ICT, ma individua anche quali saranno le esigenze, le priorità e gli ostacoli che le imprese dovranno affrontare il prossimo anno per ottenere la piena realizzazione della trasformazione digitale.

Siamo entrati nella seconda fase della Digital Transformation, e se prima l’elemento su cui puntare era l’introduzione di nuove tecnologie, oggi è indispensabile focalizzarsi sulle competenze necessarie per abilitarle e sul ruolo della sicurezza IT, spesso sottovalutato.

Ma non vogliamo svelarvi altro, perché di queste tematiche ne parleremo nel prossimo articolo!

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Impresa 4.0 verso più stabilità e green economy

Torniamo a parlare di Industria 4.0.

In vista della nuova Legge di Bilancio il nuovo Ministro dello Sviluppo Economico, Stefano Patuanelli, ha presentato le linee guida che il Ministero intenderà seguire per rivedere gli strumenti e gli incentivi a supporto della trasformazione digitale delle imprese.

In realtà non è passato molto tempo da quando il Piano Impresa 4.0 aveva subito delle modifiche volte ad agevolare le PMI e gli investimenti in formazione e competenze 4.0 e che abbiamo approfondito in un articolo precedente.

Come ogni cambiamento i dubbi sono molti, ecco perché in questo articolo abbiamo analizzato una serie di domande per capire meglio quale sia il futuro del Piano Impresa 4.0, quali misure verranno mantenute e quali riviste e i vantaggi di questo nuovo e ulteriore provvedimento a sostegno della crescita economica.

Quali sono le proposte per la nuova legge di bilancio?

Come afferma il nuovo ministro verranno confermati tutti gli strumenti e incentivi che hanno favorito la crescita delle imprese, rendendoli validi per un periodo minimo di tre anni (2020-2022).

Data l’instabilità degli ultimi anni, come può un imprenditore ad ogni nuova legge di bilancio avere la sicurezza di riuscire ad ottenere le agevolazioni promesse dal precedente? Sicuramente questo elemento potrà fornire una certezza in più a chi farà investimenti e renderà più semplice e accessibile la strada verso l’innovazione.

Un’altra novità sarà quella di favorire nuove misure in ottica di green economy ed orientarsi sempre più verso una sostenibilità ambientale con l’obiettivo di potenziare quei segmenti industriali legati alla manifattura e all’agroalimentare, molto diffusi nel nostro Paese.

E le agevolazioni del vecchio Piano Impresa 4.0?

Ad ogni modo, non si tratterà di uno sconvolgimento totale, infatti saranno confermati iperammortamento, bonus formazione 4.0 e credito d’imposta per ricerca e sviluppo.

Saranno necessarie delle misure per rifinanziare la Nuova Sabatini, volta ad agevolare beni strumentali e la digitalizzazione delle imprese che, in base all’ultimo report ministeriale, sta esaurendo le risorse disponibili per il 2019.

Al 31 agosto scorso, le imprese hanno prenotato circa l’86% delle disponibilità previste per il 2019. Il finanziamento totale supera i 17 miliardi.

Ad oggi, infatti, rimane il 14% delle risorse previste, ma nonostante l’incertezza su quanto verrà stanziato per i prossimi anni, questo incremento di richieste di finanziamento conferma la volontà da parte delle piccole e medie imprese di dotarsi di attrezzature e tecnologie avanzate per innovarsi.

Quali benefici ci saranno rispetto alla precedente manovra?

Una novità che emerge tra le proposte inserite nella Nuova Legge di Bilancio è quella legata alla sostenibilità ambientale. All’interno delle misure esistenti, l’intenzione è quella di sviluppare degli investimenti per la sostenibilità e l’economia circolare, considerandoli come un’occasione per innovare le filiere.

Le misure saranno coniugate “in una logica di maggiore sostegno alle piccole imprese attraverso l’introduzione di alcune premialità legate all’innovazione nelle filiere o nei grandi progetti, così da arrivare a tutto il tessuto produttivo, anche a quello maggiormente periferico e non solo geograficamente” come afferma Stefano Patuanelli.

In pratica verranno applicate aliquote maggiorate per gli investimenti che avranno un impatto positivo anche sulla sostenibilità ambientale. Benefici per l’ambiente, ma anche per le imprese che avranno la possibilità di investire in tecnologie ecosostenibili.

Inoltre, questo progetto includerà anche tutte quelle imprese legate al settore agroalimentare, di cui l’Italia ne è fortemente caratterizzata e che invece erano rimaste un po’ escluse dai precedenti investimenti.

Cosa si prevede per il futuro del Piano Impresa 4.0?

Ad oggi, le premesse sono buone.

Anche se un po’ a rilento le imprese stanno avviando progetti 4.0 e i dati dell’ultimo report ministeriale sugli investimenti effettuati grazie alla Nuova Sabatini ne sono una dimostrazione.

In base ai dati di agosto, l’investimento medio è di 222mila 600 e cresce con le dimensioni dell’impresa: supera i 390mila per le medie imprese, è sotto i 200mila per le aziende di piccole dimensioni.

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Report Ministeriale Nuova Sabatini – Agosto 2019

Continuando in questa direzione, ma con qualche accorgimento per rendere questa manovra sempre più efficace, si può dire che il futuro dell’Industria 4.0 fa ben sperare.

Con queste nuove proposte, il Piano Impresa 4.0 contribuirà a coinvolgere maggiormente le piccole e medio imprese, di settori industriali differenti e a sostenerle verso la green economy.

 

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Industria 4.0: il ruolo delle competenze

Negli articoli precedenti abbiamo approfondito molte tematiche legate all’Industria 4.0, alcuni si sono concentrati sui benefici che si possono ottenere dall’interconnessione tra software e macchinari altri invece volti ad offrire una panoramica sull’orientamento delle imprese italiane verso lo sviluppo di progetti innovativi.

In ogni caso, da quando si parla di Industria 4.0 si è sempre parlato anche di sistemi di automazione e tecnologie avanzate che possono indurci a pensare che il ruolo dell’uomo diventi sempre meno importante.

Ovviamente non è così, perché  bisogna considerare che il cambiamento tecnologico portato dall’Industria 4.0 richiede il supporto umano con nuove competenze, abilità e formazione.

A questo proposito, abbiamo analizzato qualche dato emerso dalla ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico, capire quali sono state le difficoltà maggiori nello sviluppo di progetti di Change Management e offrivi qualche consiglio su come affrontare nel migliore dei modi la digitalizzazione e l’innovazione dei processi produttivi aziendali.

I dati più rilevanti

Nel 2018 gli investimenti in tecnologie digitali e in progetti Industria 4.0 hanno raggiunto un valore di 3,2 miliardi di euro, un valore in crescita del +35% rispetto all’anno precedente e in base ai risultati del primo trimestre, per il 2019 si stima un leggero rallentamento della crescita (attorno al +20-25%).

La crescita verso l’innovazione corre sempre più veloce, ma per continuare a sviluppare progetti 4.0 è necessario investire anche nella formazione e nello sviluppo di competenze per rendere autonome le persone che dovranno utilizzare e gestire queste nuove tecnologie abilitanti.

Le imprese italiane grazie agli incentivi hanno avuto la possibilità di modernizzare il parco macchine, i software e l’intera struttura produttiva, ma ora sono necessarie delle figure professionali in grado di riorganizzare i processi e sfruttare questi nuovi strumenti in maniera efficiente.

Secondo l’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico soltanto nel 7,8% delle aziende sono stati coinvolti i lavoratori in maniera attiva nelle fasi di progetti innovativi e nel 26,6% dei casi, non sono neanche stati informati della presenza di una strategia 4.0.

Uno dei concetti chiave dell’industria 4.0 è quello dell’interconnessione tra macchinari, software e persone. Come mai allora molte imprese si sono concentrate su macchinari e software, mentre hanno sottovalutato le potenzialità di investire in formazione e competenze? Qual è il vantaggio di avere tecnologie avanzate per ottenere dati di fabbrica aggiornati e in tempo reale se poi nessuno li sa elaborare e interpretare?

Sicuramente ha influito il fatto che inizialmente gli incentivi si erano concentrati soprattutto sui beni strumentali, rendendo la tecnologia la vera protagonista di questo cambiamento e posticipando il tema della formazione e delle competenze.

Il nuovo Governo, infatti, ha introdotto molte novità destinate allo sviluppo di attività formative tra 2018 e il 2020, proprio con l’obiettivo di sviluppare progetti formativi e la creazione di nuove figure professionali con competenze 4.0.

Gli ostacoli allo sviluppo di progetti 4.0

Ad oggi i risultati sono stati molto positivi e le imprese che hanno avviato progetti 4.0 hanno dichiarato di aver ottenuto i seguenti benefici:

  • miglioramento della flessibilità di produzione (47%)
  • aumento dell’efficienza dell’impianto (38%)
  • riduzione dei tempi di progettazione (34%)
  • maggiore opportunità di sviluppare prodotti innovativi (33%)

Quali sono stati invece gli ostacoli allo sviluppo e al consolidamento in azienda di applicazioni 4.0?

  • difficoltà nell’uso della tecnologia e nell’adozione degli standard (59%)
  • problematiche di natura organizzativa e gestione delle competenze (41%)
  • insoddisfazione dell’offerta (17%)

È evidente che le imprese che decidono di avviare un progetto 4.0 parallelamente dovrebbero sviluppare attività formative o investire nella creazione di competenze specifiche.

Inoltre, per avviare un progetto di Change Management bisognerebbe coinvolgere tutta l’organizzazione aziendale perché sarà necessario ridisegnare i processi, le modalità di esecuzione delle attività, analizzare le risorse a disposizione e alcuni ruoli aziendali probabilmente andranno rivisti e formati.

Le imprese italiane che hanno iniziato a utilizzare le tecnologie 4.0 si sono accorte che hanno avuto un forte impatto sull’organizzazione. In maggioranza sui cambiamenti di processo e di flusso (54,2%), nelle attività e modalità di lavoro del personale (45,3%) e nelle competenze tecniche (42,7%).

Pensiamo a quanto sia cambiato il ruolo dell’operatore di fabbrica, che ora ha la possibilità di incidere maggiormente sulla produttività e di intervenire in tempo reale su ciò che avviene in produzione.

Gli operatori di una Smart Factory devono essere in grado di gestire strumenti tecnologici avanzati, leggere e interpretare una quantità elevata di dati ed essere in grado di lavorare in un ambiente sempre connesso e quindi anche più vulnerabile dal punto di vista della sicurezza.

Prendiamo ad esempio l’attività di manutenzione, invece che intervenire manualmente nel momento in cui si verifica la problematica causando fermi macchina e inattività, con software integrati ai macchinari l’operatore può realizzare manutenzione preventiva e predittiva visualizzando alert provenienti dai macchinari in anticipo e programmando attività di manutenzione e interventi di modo da non influire negativamente sull’avanzamento produttivo.

Ma prima di tutto l’operatore quindi dovrà essere formato su come interpretare i dati e su quali sono gli step corretti da eseguire.

Nell’avvio di un progetto 4.0 è fondamentale il supporto di collaboratori esterni, per esempio il fornitore dei software, che dovrà avere esperienza in progetti simili e istruire l’azienda nell’utilizzare questi strumenti nel migliore dei modi.

Noi di Axioma riteniamo che sia fondamentale effettuare un’analisi approfondita con il cliente e con tutte le persone che saranno coinvolte, individuare insieme gli obiettivi e con la nostra consulenza ridisegnare i processi di business per introdurre software adeguati alla realtà aziendale del cliente.

La formazione e il supporto continuo sono requisiti necessari al buon esito del progetto.

 

Vuoi di diventare una Fabbrica 4.0? Scopri le nostri soluzioni per l’Industria 4.0.

 

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26 giugno Webinar Industria 4.0: di cosa si è parlato

Ieri si è tenuto il webinar organizzato da Axioma e sedApta dal titolo “Industria 4.0 – Ottimizza e schedula le risorse e la produzione per una fabbrica 4.0”.

Abbiamo parlato di Industria 4.0, analizzato qualche dato su quanto hanno influito gli incentivi dei Piano Impresa 4.0 nello sviluppo di progetti innovativi e dimostrato che soluzioni di smart manufacturing possono rendere l’area produttiva più efficiente e performante.

Dai dati che abbiamo analizzato emerge che la maggior parte degli investimenti in tecnologie digitali hanno interessato i software, con un aumento considerevole dell’adozione in Cloud proprio perché questa tecnologia offre una serie di vantaggi che sono anche i concetti chiave dell’Industria 4.0: flessibilità, scalabilità e innovazione.

Inoltre, secondo un’analisi del Ministero dello Sviluppo Economico nel 2017, le imprese che hanno già investito in tecnologie abilitanti hanno intrapreso azioni di formazione del personale o si sono rivolte a collaborazioni esterne per avere il giusto supporto in un progetto di Change Management. Dati rassicuranti che evidenziano il fatto che senza formazione e competenze 4.0 raggiungere gli obiettivi di sviluppo, competitività e innovazione diventa davvero difficile.

Ed è qui che si inseriscono le competenze di Axioma e sedApta: dalla partnership nasce una proposta per le aziende manifatturiere volta all’analisi e comprensione dei processi produttivi, e delle altre aree che influenzano, per riorganizzare flussi, macchinari e modalità di lavoro in ottica di Smart Manufacturing.

Se nel webinar del 12 giugno abbiamo affrontato il tema della previsione della domanda, il focus di questo evento è stato l’ottimizzazione delle attività di schedulazione degli ordini e la raccolta dei dati di fabbrica, attività che in molte aziende vengono ancora gestite con fogli Excel e documenti cartacei. Eliminando la carta, si eliminano anche tutte quelle criticità dovute a errori, inefficienze e scarsa reattività agli eventi perturbativi. Introducendo software di schedulazione e raccolta dati è possibile tenere sotto controllo tutto il processo produttivo e lavorare più velocemente su dati affidabili e aggiornati.

Axioma e sedApta hanno organizzato questo evento online con l’obiettivo di fornire degli spunti e dei contenuti interessanti per quelle imprese che stanno pensando di attuare un percorso di Digital Transformation in logica Industria 4.0.

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I benefici di un sistema di raccolta dati in real time

In diversi articoli abbiamo trattato il tema dell’ottimizzazione della Supply Chain, partendo da come prevedere la domanda e gestire le scorte di magazzino fino all’organizzazione delle attività di schedulazione degli ordini.

In questo articolo affrontiamo un altro tema: la raccolta dei dati di fabbrica.

Tutte le imprese vogliono migliorare l’efficienza produttiva, ridurre i costi e aumentare la soddisfazione dei propri clienti. Quando si lavora in un contesto produttivo complesso, però, questi obiettivi sono difficili da raggiungere. Gestire impianti e macchinari significa essere alle prese con una serie di imprevisti (fermi macchina, guasti, manutenzioni straordinarie,…) che possono richiedere uno sforzo eccezionale nella rischedulazione degli ordini, delle risorse e del carico di lavoro.

Oltre a queste urgenze, raramente prevedibili, si inserisce la direzione che spinge su un maggior controllo dei costi. Così tra un imprevisto e l’altro, il responsabile di produzione deve essere in grado di recuperare dati dettagliati e prospetti relativi al work in progress commessa per commessa, comprensivi dei relativi costi.

La raccolta dati in un sistema produttivo complesso

Per approfondire al meglio questa tematica, abbiamo preso come esempio un nostro cliente, leader nel settore della produzione della plastica tramite estrusione. Rispetto alla produzione discreta, in questo settore i materiali di scarto vengono reimmessi nel ciclo produttivo e riutilizzati come materia prima, complicandone la gestione.

Riassumendo brevemente il processo: le apparecchiature a bordo macchina predispongono l’inserimento controllato della materia prima nella macchina di estrusione e per farlo si basano sui dati delle distinte basi o “ricette”. L’output della macchina viene poi pesato automaticamente per controllare ciascun lotto di produzione e depositato nel magazzino prodotti finiti, mentre gli scarti di produzione vengono reimmessi nel ciclo.

Questi passaggi sono quelli che richiedono maggior attenzione, vanno continuamente monitorati per capire quanto materiale viene immesso in produzione e alla fine del ciclo cosa viene effettivamente consumato. Capire quali sono i margini reali di ogni commessa in questo settore è fondamentale poiché caratterizzato da grandi produzioni e margini molto bassi.

Molte aziende (tra cui il nostro cliente in situazione pre-progetto) fanno ancora grande uso di fogli Excel e report cartacei per raccogliere e consultare i dati di fabbrica. Gli operai, a fine giornata, compilano schede di produzione che vengono consegnate quotidianamente al responsabile che dovrà fare salti mortali per riuscire ad ottenere delle analisi corrette sulla situazione produttiva.

I dati non sono sempre completi e corretti, non se ne conosce la sorgente (soprattutto in caso di modifiche) e non vi è un aggiornamento in tempo reale. Come è possibile definire con precisione i costi con informazioni così frammentate e molto spesso errate?

Inoltre, senza un sistema di alert per individuare malfunzionamenti o fermi macchina, possibile solo con dati provenienti in tempo reale dalle macchine, non è possibile rispondere prontamente a eventi imprevisti rischiando di non rispettare la data di consegna prevista al cliente.

Ci si scontra con un mercato sempre più competitivo e con clienti sempre più esigenti quindi vien da sé che gestire queste operazioni in questo modo limita fortemente lo sviluppo dell’azienda.

Integrare le linee produttive e consultare i dati in real time

Per far fronte a queste problematiche, il nostro cliente ha deciso di introdurre un software di raccolta dati integrato ai sistemi di plc bordo macchina e al gestionale aziendale.

Quali benefici si possono ottenere?

Il vantaggio più rilevante è poter conoscere in tempo reale la marginalità di ogni commessa che, nel caso del nostro cliente, era una delle difficoltà maggiori.

Il responsabile di stabilimento è in grado di controllare la produzione attraverso la rilevazione diretta degli ordini di lavoro, con un aggiornamento in tempo reale dell’avanzamento produttivo, la consuntivazione di tempi e quantità e degli indicatori di performance. La direzione può lavorare su dati oggettivi, certificati e aggiornati ed essere sicura di effettuare analisi con una base dati che prende in considerazione sia le variabili produttive, che quelle commerciali.

Un progetto di Change Management volto all’introduzione di soluzioni per l’Industria 4.0 , coinvolge più persone e richiede un forte impegno da parte del fornitore che deve essere in grado di seguire con professionalità tutte le fasi del progetto e fornire consulenza non solo sul funzionamento del software, ma anche sull’organizzazione dei processi produttivi e aziendali, che (in alcuni casi) vengono completamente stravolti. Allo stesso modo, il cliente dev’essere consapevole che si tratta di un’investimento volto al miglioramento dell’efficienza produttiva e rendersi disponibile al raggiungimento degli obiettivi prefissati. Solo così si può ottenere una vera Fabbrica 4.0!

 

 

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Come riuscire a mantenere il livello di servizio al cliente concordato in un sistema produttivo complesso?

Nell’ambito manifatturiero le modalità di produzione possono essere diverse: c’è chi produce per il magazzino (Make To Stock) in base alle previsioni di vendita, chi produce in base agli ordini (Make To Order) o ancora chi decide di affidare la produzione a terzi e occuparsi solo dell’assemblaggio o chi si identifica in tutte queste modalità.

Nonostante questi distingui c’è un fattore che accomuna tutte le aziende: la necessità di ottimizzare tempi e risorse di produzione e, in caso di perturbazioni, prendere decisioni corrette e in breve tempo per riorganizzare la pianificazione e soddisfare le richieste del cliente.

Vediamo in questo articolo, attraverso l’esperienza del nostro cliente Rollon, come si possono mantenere gli SLA concordati con il cliente e ottimizzare l’utilizzo delle risorse aziendali.

Come schedulare gli ordini di lavoro

Coniugare esigenze produttive e commerciali non è semplice, soprattutto in sistemi produttivi complessi e caratterizzati dalla presenza di indicazioni specifiche da parte della direzione.

Rollon, ad esempio, è un’azienda leader nella produzione di componenti meccanici per la movimentazione lineare (guide e attuatori) che punta molto sull’attenzione al cliente. Per questo motivo la Direzione ha stabilito che per ogni linea di prodotto e quantità richieste venga garantito un tempo di consegna certo di modo che la forza commerciale, già in fase di offerta, può fornire al cliente la data di delivery.

Per fare questo è necessario coordinare le attività di fabbrica in base alle esigenze commerciali, programmando gli ordini di lavoro in maniera dettagliata, utilizzando al meglio le risorse (impianti, attrezzature, squadre di lavoro) e i materiali da impiegare. Alcune realtà aziendali effettuano l’operazione di schedulazione ancora manualmente, attraverso fogli di calcolo, ma qualsiasi modifica nella programmazione diventa un generatore di lavoro manuale time consuming per riprogrammare il tutto.

E cosa succede se avviene un fermo macchina, se l’impianto ha bisogno improvvisamente di manutenzione straordinaria, se la materia prima non è arrivata in tempo, oppure se l’addetto alla linea di montaggio è malato?

Il piano di produzione va rischedulato in tempi da record, per riuscire a consegnare la merce al cliente nei tempi concordati.

A fronte di un disguido, rischedulare la produzione manualmente significa conoscere se ci sono ordini che hanno priorità, le disponibilità delle risorse, la quantità di merci in magazzino, lo stato dei macchinari, tutte informazioni che vengono recuperate attraverso chiamate ai colleghi, spostamenti da una linea di produzione ad un altra o email con tempi di risposta non proprio immediati.

E i dati cartacei o su fogli Excel sono aggiornati? Chi li ha raccolti? Sono stati modificati?

Basta un solo errore per mettere a rischio il corretto avanzamento produttivo e quindi il rispetto della data di consegna definita.

Perché passare da attività manuali a quelle digitali

Occorre quindi riuscire a determinare in maniera precisa, semplice e veloce la sequenza ottimale degli ordini di lavoro con le risorse a disposizione e monitorare in tempo reale l’avanzamento del ciclo produttivo.

Per far fronte a queste esigenze, Rollon ha introdotto soluzioni software di schedulazione e raccolta dati integrate all’ERP che permettono ai responsabili di reparto di schedulare gli ordini in base a logiche ottimizzate e strategiche e di avere sotto controllo tutte le fasi di lavorazione.

Il collegamento dei macchinari ad un software di raccolta dati permette agli operatori di ottenere in tempo reale e in automatico i dati su quantità, tempi di lavorazione, stato impianti e un aggiornamento costante degli indicatori di performance, evitando tempi di registrazione manuale.

In caso di eventi imprevisti, avendo visibilità immediata delle informazioni sullo stato degli ordini di lavoro e delle risorse disponibili, è possibile intervenire immediatamente e rischedulare il piano in breve tempo.

Man mano che i valori di produzione crescono, i dati e le informazioni da considerare si moltiplicano e un foglio Excel diventa un limite allo sviluppo e alla competitività aziendale, a maggior ragione in un momento economico in cui la competitività si fa ancora più forte e i concorrenti reagiscono meglio di noi alle pressioni del mercato.

E allora perché non fare come Rollon e introdurre sistemi a supporto delle attività di programmazione?

Molte realtà aziendali sono frenate dall’introdurre strumenti di questo tipo perché significa prevedere una riorganizzazione dei processi produttivi e aziendali (non sempre facile). Il trucco consiste nello scegliere un fornitore capace non solo di fornire la “tecnologia”, ma soprattutto la consulenza e il supporto commisurato al grado di complessità.

 

Noi di Axioma riteniamo che condividere esperienze e casi di successo sia una guida molto efficace per la comprensione di queste problematiche e per individuare quali strumenti possono garantire un aumento dell’efficienza produttiva, apportando benefici alle diverse organizzazioni aziendali.

 

Rollon, ad esempio, è riuscita a garantire consegne puntuali e di qualità pur essendo caratterizzata da un processo produttivo complesso.

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