L’azienda e il contesto operativo
L’azienda, una grande impresa italiana, produce e distribuisce pompe idrauliche, pompe dell’olio, ventole e pompe a vuoto per importanti società del settore automotive, sia come componenti per la vendita primaria, sia nell’after market.
La costante crescita dell’azienda, con un fatturato annuo di 120 mln €, e la qualità riconosciuta dal mondo automotive, favoriscono l’acquisizione di nuovi business (pompe per veicoli industriali, automobili e moto), lo sviluppo e la produzione di componenti sempre più complessi e performanti e l’ampliamento con nuovi stabilimenti dedicati ai reparti montaggio e magazzino.
Le esigenze gestionali
L’esigenza principale dell’azienda era quella rendere più efficiente la pianificazione della produzione e il controllo dei reparti, con l’obiettivo di riuscire a pianificare la disponibilità di materiali sulla base del fabbisogno aziendale di medio-lungo periodo e di raccogliere i dati di produzione in modo preciso e puntuale.
L’obiettivo di questo cambiamento è far fronte a dinamiche di mercato sempre più competitive caratterizzate da un rapporto con i clienti basato sull’affidabilità e tempi di consegna molto ristretti.
Pertanto, si è reso necessario introdurre efficienza nei processi produttivi ed in particolare eliminare una serie di attività manuali sia per l’elaborazione del piano produttivo, sia per la raccolta dei dati effettivi di produzione.
Inoltre, era necessaria la disponibilità dei dati sui costi di produzione effettivi, “in tempo reale” al termine di ogni ciclo produttivo, per consentire alla produzione di elaborare i successivi piani di produzione sulla base dell’effettiva efficienza del processo produttivo e definire piani di consegna affidabili.
L’idea di intraprendere un percorso per organizzare in maniera più efficiente la produzione era un tema dibattuto già da diversi anni, ma è con l’avvento degli incentivi del piano Impresa 4.0 che il nostro cliente decide di fare il grande passo e avviare un progetto di Industria 4.0.
Le richieste formulate al team di Axioma sono state:
- collegare e interconnettere i macchinari dell’impianto per monitorare il funzionamento e misurarne le performance
- ottenere una pianificazione precisa e puntuale della produzione per assicurare i tempi di consegna definiti
- avere completa visibilità sul processo di produzione per coordinare le varie fasi produttive, mantenendo sempre il controllo dello stato di avanzamento della commessa
- ridurre la possibilità di incorrere in errori causati da attività di raccolta dati effettuati manualmente, sostituendole con soluzioni gestionali di raccolta automatica e condivisione dei dati tra i responsabili aziendali attraverso report e grafici
L’applicazione gestionale realizzata
Il progetto, in una prima fase, prevedeva la realizzazione completa del protocollo di comunicazione tra le due macchine pilota e successivamente estendere l’interconnessione a tutto l’impianto.
L’adozione della soluzione di raccolta dati consente agli operatori di ottenere indicatori di performance sullo stato delle macchine e sull’andamento della produzione, in modo tale da rilevare in automatico i dati di produzione, risparmiare tempo, evitare errori e soprattutto disporre di informazioni certificate e affidabili.
Disponendo di dati storici di produzione, l’azienda è in grado di correggere le pianificazioni successive e intraprendere azioni correttive in caso di esaurimento del materiale a bordo macchina o presso il terzista che possono essere simulate o segnalate in tempo reale per avviare in automatico il ricalcolo del piano di lavoro.
Tutte le fasi produttive vengono così monitorate, viene prodotta un’analisi statistica dell’andamento delle lavorazioni e viene eseguito il calcolo automatico dell’indice OEE, ovvero Overall Equipment Effectiveness (Efficienza complessiva della risorsa produttiva), un indice di performance per misurare la capacità produttiva dello stabilimento.
La soluzione di pianificazione e schedulazione della produzione consente di individuare le sequenze di lavorazione più efficaci e in linea con la disponibilità di materiali e risorse: è possibile infatti effettuare simulazioni, tra cui poi scegliere quella migliore.
Una soluzione di questo tipo permette di avere in modo strutturato e automatico il Piano Principale di Produzione (PPP), che è il documento per la pianificazione della produzione a medio termine, dal quale derivano il piano degli acquisti, il piano di produzione dei singoli reparti e la disponibilità prevista del prodotto sulla base di ordini già confermati e/o di previsioni di vendita.
L’integrazione tra ERP Industria a la soluzione di pianificazione e schedulazione della produzione consente di caricare automaticamente gli ordini dei clienti riducendo i tempi di presa in carico dell’ordine, ma soprattutto evitare reinserimenti manuali di dati, attività onerosa sia in termini di tempo che di costi. Analogamente i dati raccolti automaticamente dalle macchine, vengono registrati nell’ERP per definire un analisi dei costi.
Nell’ultima fase del progetto è stata prevista l’introduzione di un modulo di gestione elettronica dei documenti per archiviare elettronicamente i documenti aziendali , in particolare quelli tecnici e operativi e di ridurre drasticamente l’utilizzo di documenti cartacei nella gestione produttiva.
La soluzione consente inoltre un accesso controllato e sicuro ai documenti, alle funzioni aziendali autorizzate migliorando l’efficienza nell’attività di gestione.
Le integrazioni
INTEGRAZIONE CON L’ERP INDUSTRIA
di Axioma
INTEGRAZIONE CON IL PLC
I vantaggi della soluzione
L’introduzione di una soluzione di pianificazione e schedulazione della produzione e una soluzione di raccolta dati in tempo reale hanno permesso all’azienda di trarre notevoli vantaggi sia nell’area di produzione che in quella amministrativa e commerciale.
Per l’area produzione:
Una pianificazione e schedulazione puntuale ed efficiente al fine di migliorare l’affidabilità nelle previsioni di consegna
La raccolta di dati sulle macchine e sull’andamento della produzione ha consento di ottenere: indicatori di performance, stato delle macchine, scarti, ore lavorate, piano di lavoro anche sotto forma di Gannt, senza dover dipendere da altri uffici o da attività manuali per ottenere i dati attraverso report e analisi omogenei
Dati corretti e certificati dalle integrazioni perché c’è garanzia sulla loro origine
Dati via web, disponibili e accessibili da qualsiasi postazione di lavoro tramite browser
La Direzione amministrativa attraverso un modulo specifico di raccolta dati di produzione le consente di ottenere:
Analisi dei costi di produzione grazie alla disponibilità di dati corretti e certificati dalle integrazioni tra le macchine e la soluzione di raccolta dati
Controllo dei costi puntuale e affidabile
Dati storici sul processo produttivo per individuare KPI e livelli di criticità con l’obiettivo di attivare azioni correttive in tempi adeguati
Inoltre, l’adozione di un modulo di gestione elettronica dei documenti ha consentito all’azienda di mettere in atto un processo di digitalizzazione dei documenti introducendo in fabbrica un modello di lavoro innovativo, di gestione efficiente in logica “paperless”.
Infine, i dati di produzione raccolti automaticamente e il controllo dei costi possono essere utilizzati dalla direzione commerciale di apportare eventuali modifiche sulle condizioni di fornitura nelle offerte in emissione e migliorare il livello di servizio nei confronti dei clienti per quanto riguarda il rispetto delle date di consegna previste nella fornitura e alla Direzione aziendale di ottenere un costante controllo della marginalità generale del processo produttivo.
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