Prodotti di qualità a costi competitivi attraverso una soluzione di pianificazione produttiva e raccolta dati in automatico

L’azienda e il contesto operativo

Seven Elettronica si colloca tra i principali player nel mercato E.M.S. italiano (Servizi di Produzione Elettronica). I due stabilimenti radicati nei territori di San Giovanni in Persiceto (BO) e Balatonboglár (Ungheria), lavorano in sincronia per essere un partner pro-attivo nei confronti del cliente in ogni fase della produzione.

In tutti questi anni, grazie alla fiducia dei clienti e al team di professionisti qualificati, Seven Elettronica ha prodotto oltre 10 milioni di schede ed apparecchiature elettroniche, per diversi settori applicativi controlli e azionamenti progettati per le esigenze di oltre 30 clienti.

La garanzia di qualità al miglior costo in una sola fabbrica con reparti dislocati per competenza tra Italia e Ungheria, logistica integrata per l’azzeramento dei tempi di attraversamento interni per competenza tra Italia e Ungheria e la tracciabilità seriale dei componenti e del prodotto rappresentano gli elementi di competitività dell’azienda sul mercato.

Le esigenze gestionali

L’esigenza più importante dell’azienda è l’inserimento di una soluzione di pianificazione produttiva e raccolta dati in automatico, con l’obiettivo di avere una pianificazione condivisa tra i due stabilimenti in Italia e Ungheria.

La sinergia tra lo stabilimento in Italia e quello in Ungheria è un requisito fondamentale soprattutto perché l’ideazione di prodotti tecnologicamente complessi richiedono efficienza e logistica integrata per evitare rallentamenti, ritardi e criticità.

Una ulteriore esigenza è la gestione dell’intero ciclo di fornitura, dall’acquisto della componentistica presso partner qualificati fino alla consegna al cliente finale in qualsiasi parte del mondo; il tutto gestito da buyers con esperienza ultra- ventennale nel settore elettronico e meccanico.

Inoltre, trattandosi di un settore caratterizzato da una bassa marginalità, lo scopo di Seven Elettronica era quello di massimizzare l’efficienza dei processi produttivi, attività difficile da mettere in atto, senza una soluzione informatica evoluta che facesse da supporto a tale obiettivo.

Queste esigenze, in un’ottica di crescita aziendale continua sono elementi critici importanti, di conseguenza, per Seven Elettronica diventava fondamentale disporre di applicazioni gestionali che potessero supportare l’attività di pianificazione della produzione, ma soprattutto tenere sotto controllo le lavorazioni in entrambi gli stabilimenti, anche a distanza, e massimizzare l’efficienza dei processi produttivi attraverso una soluzione di raccolta dati direttamente dai macchinari.

In sintesi:

  • gestire con efficienza l’intero processo produttivo di entrambi gli stabilimenti
  • pianificare e verificare in tempo reale l’avanzamento produttivo, i materiali e le risorse impiegate nel processo produttivo di entrambi gli stabilimenti
  • raccogliere i dati di produzione in maniera automatica a consuntivo per verificare la correttezza della pianificazione dei lavori e il rispetto dei tempi di consegna
  • disporre di dati affidabili per assumere le decisioni gestionali più idonee

L’applicazione gestionale realizzata ed il progetto di sviluppo

Il percorso di innovazione in chiave Industry 4.0 intrapreso da Seven Elettronica prevede lo sviluppo di un progetto volto all’introduzione di moduli gestionali integrati per la gestione dei piani di produzione e la schedulazione delle fasi di lavorazione a fronte degli ordini dei clienti e una soluzione per la raccolta dei i dati di produzione direttamente a bordo macchina con l’obiettivo di migliorare l’efficienza aziendale, il controllo dei costi di produzione e delle commesse cliente.

Una prima fase del progetto prevede l’inserimento di una soluzione MES che attraverso il collegamento tra macchinari e un modulo applicativo di raccolta dati consente di ottenere in automatico le informazioni rispetto alle fasi produttive a consuntivo con l’obiettivo di eliminare interventi manuali per la raccolta dei dati.

Successivamente, l’inserimento del modulo MRP per l’identificazione precisa dei materiali utilizzati nella realizzazione dei prodotti e dei cicli di lavoro integrato con il modulo di schedulazione garantisce una pianificazione della produzione più efficiente e un controllo dei livelli di scorta dei materiali, in termini di costi e volumi.

Con questa soluzione Seven Elettronica è in grado di ricalcolare il piano di lavoro in automatico inserendo nel modulo schedulazione la mancata realizzazione di fasi produttive per cause non prevedibili e tenendo conto dei tempi di attrezzaggio, avviamento e lavorazione dei macchinari coinvolti. In questo modo è possibile comunicare tempi e modalità di consegna affidabili ai clienti e migliorare il livello di servizio nei loro confronti.

Infine, la progettazione e la realizzazione dell’integrazione tra la soluzione di schedulazione con l’ERP basato su database di AS400 e software di controllo con interfaccia utente windows compatibile in uso ha consentito di ricevere automaticamente gli ordini dei clienti senza necessità di reintrodurre i dati, generando efficienza nella gestione del processo produttivo.

La disponibilità di un sistema di gestione integrato e la raccolta dei dati in automatico ha consentito inoltre di ottenere grafici e report semplici da leggere e soprattutto contenenti dati e valori univoci, affidabili e condivisi, per assumere decisioni coerenti e condivise.

Le integrazioni

INTEGRAZIONE TRA L’ERP AS400 E LA SOLUZIONE DI SCHEDULAZIONE

di Sedapta

I vantaggi della soluzione

L’automazione dell’intero processo produttivo ha consentito da una parte di far fronte alla crescita dell’ordinato e del fatturato senza aumentare i costi di gestione e dall’altra di migliorare la conoscenza aziendale grazie alla disponibilità di dati affidabili e precisi sulle fasi di lavoro, con l’obiettivo di mantenere in essere un processo di miglioramento continuo della qualità per far fronte alle richieste di un mercato sempre più competitivo .

La pianificazione l’intero ciclo produttivo di entrambi gli stabilimenti viene effettuata con un unico processo di pianificazione e schedulazione, in maniera automatica e in grado di garantire efficienza nel processo produttivo.

Inoltre, la soluzione attraverso una serie di analisi e report gestionali fornisce visibilità sulla pianificazione della produzione quali capacità dei reparti, disponibilità dei materiali e componenti, livelli di priorità di realizzazione delle commesse. Un ulteriore vantaggio è ottenuto grazie alla raccolta dei dati in tempo reale rispetto all’efficienza degli impianti, consente di agire in modo tempestivo per far fronte a eventuali inconvenienti quando si manifestano.

Ma non solo:

Si è ridotto il tempo di attraversamento del prodotto lungo il ciclo produttivo evitando tempi di attesa di lavorazione dei materiali e rispetto dei tempi e alle fasi di preparazione dell’attività produttiva

Si ottimizza la scelta dell’evasione degli ordini attraverso lo schedulatore

Si garantisce puntualità nell’evasione degli ordini dei clienti

Si conoscono i reali costi di produzione delle commesse clienti

Questo progetto di innovazione in logica Industry 4.0 ha permesso il raggiungimento degli obiettivi di pianificazione e schedulazione dei piani di lavoro, di raccolta dati e di analisi dei risultati in logica di miglioramento continuo della qualità dei prodotti e del livello di servizio al cliente.

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