Prodotti di qualità a costi competitivi attraverso una soluzione di pianificazione produttiva e raccolta dati in automatico

L’azienda e il contesto operativo

Seven Elettronica si colloca tra i principali player nel mercato E.M.S. italiano (Servizi di Produzione Elettronica). I due stabilimenti, radicati nei territori di San Giovanni in Persiceto (BO) e Balatonboglár (Ungheria), lavorano in sincronia per essere un partner pro-attivo nei confronti del cliente in ogni fase della produzione.

Grazie alla fiducia accordata dai clienti e a un team di professionisti qualificati, Seven Elettronica ha prodotto negli anni più di 10 milioni di schede e apparecchiature elettroniche, offrendo controlli e azionamenti in diversi settori applicativi progettati per le esigenze di oltre 30 clienti.

La garanzia di qualità al miglior costo in una sola fabbrica con reparti dislocati per competenza tra Italia e Ungheria, la logistica integrata per l’azzeramento dei tempi di attraversamento interni tra Italia e Ungheria e la tracciabilità seriale dei componenti e del prodotto, rappresentano gli elementi di competitività dell’azienda.

Le esigenze gestionali

L’esigenza più importante dell’azienda era l’inserimento di una soluzione di pianificazione produttiva e di raccolta dati in automatico con l’obiettivo di avere una pianificazione condivisa tra i due stabilimenti, quello in Italia e quello in Ungheria.

La sinergia tra lo stabilimento in Italia e quello in Ungheria era un requisito fondamentale, soprattutto perché la progettazione di prodotti tecnologicamente complessi richiede efficienza e logistica integrata per evitare rallentamenti, ritardi e criticità.

Un’ulteriore esigenza era la gestione dell’intero ciclo di fornitura, dall’acquisto della componentistica presso partner qualificati fino alla consegna al cliente finale, in qualsiasi parte del mondo. Il tutto gestito da buyers con esperienza ultra-ventennale nel settore elettronico e meccanico.

Inoltre, facendo parte di un settore caratterizzato da una bassa marginalità, per Seven Elettronica era di vitale importanza massimizzare l’efficienza dei processi produttivi, attività difficile da mettere in atto senza il supporto di una soluzione informatica evoluta.

In un’ottica di crescita aziendale continua queste esigenze sono elementi critici importanti, di conseguenza per Seven Elettronica diventava fondamentale disporre di applicazioni gestionali che potessero sostenere l’attività di pianificazione della produzione, e soprattutto tenere sotto controllo le lavorazioni in entrambi gli stabilimenti e massimizzare l’efficienza dei processi produttivi attraverso una soluzione di raccolta dati direttamente dai macchinari.

In sintesi:

  • gestire con efficienza l’intero processo produttivo di entrambi gli stabilimenti;
  • pianificare e verificare in tempo reale l’avanzamento della produzione, i materiali e le risorse impiegate nel processo produttivo di entrambi gli stabilimenti;
  • raccogliere i dati di produzione in maniera automatica a consuntivo, per verificare la correttezza della pianificazione dei lavori e il rispetto dei tempi di consegna;
  • disporre di dati affidabili per assumere le decisioni gestionali più idonee.

L’applicazione gestionale realizzata e il progetto di sviluppo

Il percorso di innovazione in chiave Industry 4.0 intrapreso da Seven Elettronica prevedeva lo sviluppo di un progetto che includesse moduli gestionali integrati per la gestione dei piani di produzione e la schedulazione delle fasi di lavorazione a fronte degli ordini dei clienti, e una soluzione per la raccolta dei i dati di produzione direttamente a bordo macchina per migliorare l’efficienza aziendale e il controllo dei costi di produzione e delle commesse.

Nella prima fase del progetto è stata quindi inserita una soluzione MES, che attraverso il collegamento tra i macchinari e un modulo applicativo di raccolta dati ha permesso di ottenere in automatico le informazioni relative alle fasi produttive a consuntivo, eliminando interventi manuali.

Successivamente, l’inserimento del modulo MRP per l’identificazione puntuale dei materiali utilizzati nella realizzazione dei prodotti e dei cicli di lavoro e la sua integrazione con il modulo di schedulazione, ha garantito una pianificazione della produzione e un controllo dei livelli di scorta dei materiali più efficienti in termini di costi e volumi.

Grazie a questa soluzione, Seven Elettronica è ora in grado di ricalcolare il piano di lavoro in automatico inserendo nel modulo di schedulazione la mancata realizzazione di fasi produttive per cause non prevedibili, tenendo conto dei tempi di attrezzaggio, avviamento e lavorazione dei macchinari coinvolti. Inoltre, può comunicare tempi e modalità di consegna affidabili ai clienti e migliorare il livello di servizio nei loro confronti.

La progettazione e la realizzazione dell’integrazione tra la soluzione di schedulazione con ERP basato su database di AS400 e il software di controllo con interfaccia utente windows compatibile in uso, ha consentito anche di ricevere automaticamente gli ordini dei clienti senza la necessità di reintrodurre i dati, generando efficienza nella gestione del processo produttivo.

La disponibilità di un sistema di gestione integrato e la raccolta dei dati in automatico ha infine consentito di ottenere grafici e report semplici da leggere e soprattutto contenenti dati e valori univoci, affidabili e condivisi, per assumere decisioni coerenti e condivise.

I moduli gestionali utilizzati

Le integrazioni

INTEGRAZIONE TRA L’ERP AS400 E LA SOLUZIONE DI SCHEDULAZIONE

di Sedapta

I vantaggi della soluzione

L’automazione del processo produttivo ha consentito da una parte di gestire la crescita dell’ordinato e del fatturato senza aumentare i costi di gestione, e dall’altra di sviluppare la conoscenza aziendale grazie alla disponibilità di dati affidabili e precisi sulle fasi di lavoro, con l’obiettivo di mantenere in essere un processo di miglioramento continuo della qualità per rispondere alle richieste di un mercato sempre più competitivo.

La programmazione del ciclo produttivo di entrambi gli stabilimenti viene effettuata tramite un’unica procedura automatica di pianificazione e di schedulazione, in grado di garantire efficienza a tutto l’iter produttivo.

Inoltre, attraverso una serie di analisi e di report gestionali, la soluzione fornisce visibilità sulla pianificazione della produzione, quali capacità dei reparti, disponibilità di materiali e componenti, livelli di priorità di realizzazione delle commesse.
Un ulteriore vantaggio è infine rappresentato dalla raccolta dei dati in tempo reale rispetto all’efficienza degli impianti, che consente di agire in modo tempestivo per far fronte a eventuali inconvenienti.

Ma non solo:

  • si è ridotta la durata sia della fase di attraversamento del prodotto lungo il ciclo produttivo, evitando così i tempi di attesa della lavorazione dei materiali, sia delle fasi di preparazione dell’attività produttiva;
  • si ottimizza la scelta dell’evasione degli ordini attraverso lo schedulatore;
  • si garantisce puntualità nell’evasione degli ordini dei clienti;
  • si conoscono i reali costi di produzione delle commesse clienti.

Questo progetto di innovazione in logica Industry 4.0 ha permesso il raggiungimento degli obiettivi di pianificazione e schedulazione dei piani di lavoro, di raccolta dati e di analisi dei risultati, in un’ottica di miglioramento continuo della qualità dei prodotti e del livello di servizio reso al cliente.

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