Soluzione di raccolta dati
di SedApta
L’azienda e il contesto operativo
Technovaa Italy Macplast è una società, che opera nel settore della produzione di film estensibile e film in polietilene utilizzati nell’imballaggio industriale, con un fatturato di oltre 70 mln €.
La produzione di queste tipo di aziende è caratterizzata da impianti e attrezzature costose e molto sofisticate anche per ridurre al minimo l’impatto delle attività sull’ambiente e per il rispetto delle certificazioni obbligatorie di qualità, ambiente e sicurezza: in questo contesto è previsto il riciclo di scarti, ritagli produttivi che vengono riutilizzati come materie prime, con l’obiettivo di ridurre i costi di produzione, in un mercato molto competitivo.
Le esigenze gestionali
Le esigenze gestionali manifestate dall’azienda sono emerse dopo un’attenta analisi della situazione organizzativa e gestionale esistente, anche dal punto di vista informatico svolta in collaborazione con il Cliente.
Nel documento di progetto si esprimeva la necessità di disporre di una soluzione gestionale per gestire l’intero processo produttivo, ovvero, pianificare e controllare in tempo reale l’efficienza e l’avanzamento produttivo, i materiali impiegati e, infine, raccogliere dati di produzione in automatico a consuntivo al termine di ogni ciclo lavorativo per poter verificare i costi di produzione e confrontarli con i prezzi di vendita applicati al Cliente nell’ordine. Successivamente, emettere offerte e raccogliere ordini sulla base dei dati oggettivi raccolti in produzione in linea con la marginalità prevista dall’Azienda.
È apparso subito evidente che il Cliente, desiderava avviare un progetto di change management a beneficio dell’area produttiva, ma che in sostanza ha coinvolto altri reparti aziendali, quali quello commerciale e quello addetto al controllo di gestione e degli aspetti finanziari.
L’obiettivo di questo cambiamento è stato indotto dalle dinamiche del mercato che ha cambiato il rapporto Cliente / Fornitore con tempi di reazione molto ristretti. Si è quindi reso necessario introdurre efficienza nei processi gestionali ed in particolare eliminare una serie di attività manuali sulla raccolta dei dati effettivi di produzione e sulla valutazione dei costi reali di produzione, senza errori.
Inoltre, era necessaria la disponibilità dei dati sui costi di produzione effettivi, “in tempo reale” al termine di ogni ciclo produttivo, per consentire alla Direzione commerciale di apportare eventuali modifiche sulle condizioni di fornitura nelle offerte in emissione, e migliorare il livello di servizio nei confronti dei Clienti per quanto riguarda il rispetto delle date di consegna previste nella fornitura.
La nuova applicazione gestionale doveva necessariamente indurre un cambiamento nelle modalità di gestione, a partire dalla pianificazione degli impianti da definire in funzione dell’efficienza effettiva rilevata e non sulle potenzialità dichiarate dell’impianto; inoltre la pianificazione delle commesse di lavorazione e la rendicontazione delle risorse e dei materiali impiegati doveva avvenire attraverso moduli applicativi software tra di loro integrati in grado di raccogliere dati in modo automatico in modo tempestivo, al termine di ogni ciclo produttivo.
E da ultimo rendere disponibili ai responsabili aziendali i dati raccolti attraverso grafici e report semplici da leggere e soprattutto contenenti dati e valori univoci, affidabili e condivisi, per assumere decisioni coerenti e condivise.
In questa logica è stato significativa l’impostazione di un progetto con il supporto e la consulenza di Axioma in modo di pianificare correttamente le fasi di realizzazione del progetto ed in particolare la formazione ed il supporto al personale aziendale per realizzare il cambiamento delle modalità di gestione dell’intero processo oggetto dell’intervento.
L’applicazione gestionale realizzata
La prima fase del progetto ha comportato la fornitura di un modulo gestionale di raccolta dati, lo Shop Floor Monitor, integrata ai macchinari : questo ha consentito da subito di avere un maggior controllo sull’avanzamento degli ordini di lavoro e del piano di produzione, e di avere immediatamente disponibili i dati relativi ai tempi e quantità prodotte.
La raccolta dei dati in modalità bidirezionale con i sistemi PLC a bordo macchina permette agli operatori di ricevere in tempo reale le informazioni sul corretto avanzamento della produzione (o degli alert per segnalare eventuali problematiche come arresti, guasti) e la quantità effettiva di materiale utilizzato.
L’integrazione con l’ERP aziendale ha consentito di poter effettuare tra gli altri un controllo immediato delle “ ricette produttive” senza doverle ridigitare e di trasferire nel modulo di controllo di gestione aziendale i dati consuntivi di produzione per consentire una analisi della marginalità delle commesse e degli ordini.
Tale integrazione è stata pianificata per eliminare una serie di colli di bottiglia gestionali che richiedevano tempi lunghi di lavorazione manuale molto dispendiosi e non in linea con le esigenze di disponibilità dei dati.
L’integrazione con le linee ha consentito inoltre di gestire in modo flessibile la grande variabilità delle formule produttive, tipica di questo tipo di processo di produzione anche in situazioni come quella attuale dove la difficoltà nel reperimento delle materie prime obbliga una continua riprogettazione delle formule produttive.
Nell’ultima fase del progetto è stata prevista l’introduzione di un modulo di gestione documentale per digitalizzare la gestione e l’archiviazione dei documenti aziendali, in particolare quelli tecnici e operativi e di ridurre drasticamente l’utilizzo di documenti cartacei nella gestione produttiva.
I moduli gestionali utilizzati
Le integrazioni
INTEGRAZIONE CON L’ERP INDUSTRIA
di Axioma
INTEGRAZIONE CON IL PLC
I vantaggi della soluzione
L’efficienza operativa e disponibilità in tempo reale dei dati di produzione hanno rappresentato il primo criterio di valutazione del successo del progetto.
L’affidabilità dei dati di produzione raccolti e l’univocità delle informazioni disponibili ha comportato un vero cambiamento delle modalità di gestione del processo dalla fase di emissione delle offerte, di pianificazione degli ordini di lavorazione ed alla raccolta dei dati effettivi conseguiti nel processo produttivo, ha comportato un vero salto di qualità nella gestione.
Questi risultati sono stati ottenuti grazie alla possibilità disponibilità di lavorare su una base dati unica, aggiornata e condivisa tra tutto il personale coinvolto nel processo. Le integrazioni hanno consentito una riduzione drastica di potenziali situazioni di errori dovute al reinserimento dei dati tra i due sistemi gestionali, l’Erp ed il modulo di raccolta dati della produzione e migliorare l’efficienza operativa.
La realizzazione di questo progetto garantisce, come indicato negli obiettivi della soluzione gestionale, al responsabile di stabilimento di Technovaa Italy Macplast di consultare tutte le variabili del processo produttivo per renderlo più efficiente e performante, ma soprattutto al responsabile Finanza Amministrazione e Controllo la possibilità, tramite grafici e report chiari e precisi, di poter esercitare un puntuale controllo dei costi di commessa.
Il maggior controllo sullo stato di avanzamento degli ordini di lavoro ha migliorato anche la puntualità di consegna al cliente perché i tempi di reazione a eventi imprevisti si è ridotto considerevolmente.
La consulenza del team di Axioma ha accompagnato con successo il miglioramento dei processi di Technovaa Italy Macplast nell’ambito del piano Industria 4.0 che prevede un approccio circolare di pianificazione, raccolta dati e verifica dei risultati con l’obiettivo di apportare le migliorie lungo tutto il processo.
I risultati raggiunti hanno indotto la realizzazione un nuovo progetto di pianificazione strategica finalizzato ad una maggiore cura nell’emissione del piano di approvvigionamento dei materiali, validando il master plan produttivo con logiche di capacità finita delle risorse e definendo indicatori strategici e di carattere finanziario per verificare la validità del modello.
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