Gestire con efficienza il processo produttivo
L’azienda e il contesto operativo
Meg Italia è un’azienda con sede a Cassano d’Adda attiva sul mercato dal 1968 che sviluppa e realizza apparati di elettronica su commessa per il mercato audio e radiotecnico in outsourcing per 30 clienti nel mondo, con una produzione annua di milioni di esemplari.
MEG realizza apparati elettronici nei suoi due siti produttivi in Italia e in Romania, assicurando ai propri clienti alto livello qualitativo, precisione nei tempi di consegna e prezzi competitivi.
La capacità di fornire un servizio completo, dalla progettazione fino alla produzione e consegna diretta, consente a MEG di operare in sinergia con la struttura organizzativa dei propri clienti.
L’aggiornamento tecnologico continuo è alla base dell’alta qualità della produzione di MEG in quanto, i processi produttivi sono sistematicamente ottimizzati anche sulla base dei risultati dei controlli qualità, alla ricerca di nuove soluzioni per perfezionare le produzioni in corso.
L’ingegnerizzazione del prodotto, attività di fondamentale importanza per mantenere e migliorare il rapporto qualità/prezzo, è il risultato di una serie di attività complesse: dalla scelta delle tecnologie più idonee, alla corretta sequenza di montaggio e movimentazione, attuata tramite automazione di processo, fino al collaudo e al controllo qualità.
Le certificazioni di qualità ottenute garantiscono un alto livello di servizio e gli investimenti tecnologici realizzati le hanno assicurato un buon livello di competitività e innovazione.
Le esigenze gestionali
L’esigenza più importante dell’azienda è l’inserimento di una soluzione di pianificazione e di raccolta dati direttamente dai sistemi produttivi, con l’obiettivo di avere una pianificazione unica del processo produttivo condiviso tra i due stabilimenti in Italia e Romania.
La sinergia tra lo stabilimento in Italia e quello in Romania è un requisito fondamentale soprattutto perché l’ideazione di progetti tecnologicamente complessi se non coordinati possono indurre problemi di gestione della produzione in termini di efficienza e dando origine a rallentamenti, ritardi e criticità.
Un’ulteriore necessità manifestata dall’azienda è la riduzione dei costi di di approvvigionamento e delle giacenze di magazzino effetto che si manifesta in mancanza di una capacità di pianificazione e di controllo tempestivo dell’impiego di materiali nel processo produttivo.
Queste esigenze, in un’ottica di crescita aziendale continua, sono elementi critici importanti soprattutto perché la pianificazione della produzione veniva effettuata e gestita ancora manualmente. L’intervento manuale e la mancanza di integrazione tra le varie fasi produttive non sempre garantiva di rispettare i tempi di consegna al cliente previsti dalla fornitura e generava un aumento dei costi poiché si rendeva necessario ridefinire il piano produttivo a causa di mancanza di materiale e/o interventi di manutenzioni agli impianti.
L’esigenza, quindi, di disporre di applicazioni gestionali che potessero supportare l’attività di pianificazione della produzione, gestire piani di lavoro fattibili e ottimizzati in base alle risorse disponibili, con una dinamicità non più sostenibile con l’attività manuale, ma soprattutto tenere sotto controllo l’efficienza dei processi produttivi ed il costo delle commesse clienti è diventato prioritario in un contesto di un mercato sempre più competitivo.
In sintesi, le esigenze espresse e gli obiettivi da raggiungere attraverso l’inserimento di soluzioni gestionali sono i seguenti:
- gestire con efficienza l’intero processo produttivo
- pianificare e verificare in tempo reale l’avanzamento produttivo, i materiali e le risorse impiegate nel processo produttivo
- raccogliere i dati di produzione in maniera automatica a consuntivo per verificare la correttezza della pianificazione dei lavori e il rispetto dei tempi di consegna
- disporre di dati affidabili per assumere le decisioni gestionali più idonee
L’applicazione gestionale realizzata ed il progetto di sviluppo
Il percorso di innovazione in chiave Industry 4.0 intrapreso da Meg Italia prevede lo sviluppo di un progetto volto all’introduzione di moduli gestionali integrati per la gestione dei piani di produzione e delle fasi di lavorazione a fronte degli ordini dei clienti e per la raccolta dei i dati di produzione direttamente a bordo macchina con l’obiettivo di migliorare l’efficienza aziendale, il controllo dei costi di produzione e delle commesse cliente.
Una prima fase del progetto prevedeva, quindi, l’inserimento di un sistema MES che attraverso il collegamento tra macchinari e un modulo applicativo di raccolta dati consente di ottenere in automatico le informazioni rispetto alle fasi produttive a consuntivo con l’obiettivo di eliminare interventi manuali per la raccolta dei dati.
Poi, un’ulteriore fase del progetto prevede l’avviamento del modulo di schedulazione per poter garantire la pianificazione della produzione con più efficacia, un controllo dei livelli di scorta dei materiali, in termini di costi e volumi, al fine di ottimizzare le giacenze dei prodotti e dei semilavorati a magazzino.
Con questa soluzione Meg Italia è in grado di ricalcolare il piano di lavoro in automatico inserendo nel modulo schedulazione la mancata realizzazione di fasi produttive per cause non prevedibili e tenendo conto dei tempi di attrezzaggio, avviamento e lavorazione dei macchinari coinvolti. In questo modo è possibile comunicare tempi e modalità di consegna affidabili ai clienti e migliorare il livello di servizio nei loro confronti.
Infine, la progettazione e la realizzazione dell’integrazione tra la soluzione di schedulazione con l’ERP di Axioma ha consentito di ricevere automaticamente gli ordini dei clienti per la movimentazione dei materiali senza necessità di reintrodurre i dati, generando efficienza nella gestione del processo produttivo.
La disponibilità di un sistema di gestione integrato e la raccolta dei dati in automatico ha consentito inoltre di ottenere grafici e report semplici da leggere e soprattutto contenenti dati e valori univoci, affidabili e condivisi, per assumere decisioni coerenti e condivise.
Le integrazioni
INTEGRAZIONE TRA L’ERP INDUSTRIA DI AXIOMA E LA SOLUZIONE DI SCHEDULAZIONE
di Sedapta
I vantaggi della soluzione
Oggi la pianificazione l’intero ciclo produttivo di entrambi gli stabilimenti viene effettuata con un unico processo di pianificazione e schedulazione, in maniera automatica e in grado di garantire efficienza nel processo produttivo.
Inoltre, la soluzione fornisce visibilità su tutti i parametri che influiscono sulla programmazione della produzione quali capacità dei reparti, disponibilità dei materiali e componenti, livelli di priorità di realizzazione delle commesse. Un ulteriore vantaggio è ottenuto grazie alla raccolta dei dati in tempo reale rispetto all’efficienza degli impianti, consente di agire in modo tempestivo per far fronte a eventuali inconvenienti quando si manifestano.
Altri vantaggi ottenuti:
Si è introdotta efficienza nell’attività di gestione dell’intero processo produttivo
Si è ridotto il tempo di attraversamento del prodotto lungo il ciclo produttivo evitando tempi di attesa di lavorazione dei materiali e rispetto dei tempi e alle fasi di preparazione dell’attività produttiva
Si garantisce puntualità nell’evasione degli ordini dei clienti
Si conoscono i reali costi di evasione delle commesse clienti
L’automazione dell’intero processo produttivo ha consentito da una parte di far fronte alla crescita dell’ordinato e del fatturato senza aumentare i costi di gestione e dall’altra di migliorare la conoscenza aziendale grazie alla disponibilità di dati affidabili e precisi sulle fasi di lavoro, con l’obiettivo di mantenere in essere un processo di miglioramento continuo della qualità, e definire offerte mirate per far fronte alle richieste di un mercato sempre più competitivo.
Questo progetto di innovazione in logica Industriy 4.0 ha permesso il raggiungimento dei seguenti obiettivi:
20%
Riduzione del
costo della pianificazione
35%
Riduzione
dei lead time
85%
Raggiungimento
del livello di servizio
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