Articoli e tematiche legate al mondo della produzione in ottica Industria 4.0

demand management

Case History Demand Planning: intervista al project manager

Il precedente articolo ha destato la vostra attenzione, perciò vorremmo ringraziarvi per il numero di visite ricevute dandovi ulteriori spunti di riflessione sulla tematica. Come? Abbiamo intervistato uno dei nostri project manager dell’area Impresa 4.0 per farci raccontare storie di successo dei nostri clienti, storie di esigenze e soluzioni che potrebbero essere d’aiuto alla vostra trasformazione verso lo smart manufacturing.

F. :”Il primo caso che vi presento riguarda una società leader mondiale nel settore dell’automotive nella progettazione e produzione di sistemi di trasmissione di potenza per il primo impianto, che fornisce soluzioni tecniche di avanguardia ai suoi clienti, i più importanti costruttori di autoveicoli nel mondo. Ha anche una divisione Aftermarket che segue sia i principali clienti costruttori che i distributori o i singoli clienti nel mondo. È un’azienda globale, con sedi produttive e magazzini in Europa, Nordamerica, Sudamerica, India e Cina.”

E.: “Quali elementi hanno portato il cliente a voler analizzare il processo produttivo per migliorarlo?”

F. :” Sicuramente lo spezzettamento degli ordini da parte di molti suoi clienti – tanti ordini piccoli mensili piuttosto che un solo ordine mensile di rifornimento – che imponeva l’esigenza di avere un quadro globale completo della domanda (pianificata a livello locale) per bilanciare correttamente le tempistiche di produzione, la pianificazione delle scorte i piani di distribuzione e approvvigionamento.

Era necessaria una maggior accuratezza nella previsione della domanda al fine di migliorare il livello di servizio, diminuire le scorte e ridurre i costi complessivi delle operation.”

E.: “Puoi fornirci qualche dato per capire la mole di lavoro del cliente?”

F: “I volumi allo stato iniziale del progetto erano:

  • 5.000 righe di spedizione medie giornaliere
  • 75.000 pezzi/giorno movimentati
  • 1.300 clienti diretti”

E: “E dopo aver adottato i moduli di Demand e Inventory Management, il cliente che risultati ha ottenuto?”

F: “Oltre ai risultati tipici di un prodotto di Demand Planning (previsioni di vendita, caratterizzazione della domanda, scorte minime dinamiche, lotti ideali, punto di riordino,…) è stata completata l’integrazione bidirezionale con l’ERP esistente (un ERP internazionale non gestito da Axioma) comprensivo della nettificazione degli ordini acquisiti nel periodo.

Dopo soli 5 mesi dall’inizio del progetto, i risultati erano già tangibili:

  • Livello di servizio: +11% (da 80% a 91%)
  • Valore delle scorte: -18%
  • Rotazione stock: da 3,4 a 4,1 volte l’anno
  • Riduzione dello slow moving: -26% (da 2.7000.000 pezzi a 2.000.000)”

A regime l’impegno di personale del cliente per la preparazione delle previsioni, controllo dei risultati, market intelligence per variazioni mirate alle previsioni automatiche è di circa 2/3 giorni al mese, migliorando in modo sensibile i risultati operativi insieme ad un abbattimento del lavoro manuale per il controllo delle previsioni fatte con programmi realizzati ad hoc.”

E: “Questo vale per tutte le sedi produttive?”

F.: “Il progetto è in continua evoluzione: siamo partiti dall’Europa e visti gli ottimi risultati si è deciso di usarlo come best practice per le altre sedi.
È stato quindi avviato in Sudamerica (sedi di Argentina e Brasile), in Nordamerica (sedi USA, Messico e Canada) e per quest’anno è prevista l’installazione in Cina.”

E:”Quale elemento pensi sia stato determinate per la riuscita del progetto?”

F.: “Se i prodotti sono importanti, e le soluzioni software da noi proposte sul mercato sono di ottimo livello, ancora più importante è la consulenza del fornitore o di una società esperta che parametrizzi il prodotto per l’azienda e per le necessità esplicitate dalla Direzione (qualche volta anche non esplicitate…) e guidi le persone del cliente nell’avviamento e nel tuning del sistema. La prossima volta vi racconterò un altra esperienza”

 

Se vuoi saperne di più sulle necessità di previsione della domanda, leggi l’articolo precedente.

Alla prossima!

 

gestire le scorte di magazzino

Come prevedere la domanda da parte del mercato e gestire le scorte di magazzino

Oggi un’azienda che deve comprare per rivendere o per produrre cerca di avere il minimo livello di scorte e diventa ancora più complicato gestire le scorte in un mercato dove gli ordini di vendita sono sempre più ridotti e parcellizzati.

Un nostro cliente una volta ci ha detto “prima pianificavo la produzione per 2/3 mesi, oggi mi muovo a settimane”. In questa situazione, per rispondere efficacemente agli ordini che arrivano dalle vendite (e sappiamo bene che il cliente vuole subito la consegna…), bisogna che i prodotti finiti siano già a magazzino e che la produzione abbia a disposizione le scorte di prodotti intermedi e materie prime necessarie.

La direzione, d’altro canto, chiede espressamente di abbassare i valori di magazzino per aumentare il capitale circolante, e allora che cosa si può fare?

In questo articolo non prendiamo in considerazione tutta la Supply Chain, ma solo la parte iniziale, cioè la previsione della domanda sulla base della quale si organizza la gestione delle scorte. Lasciamo la capacità produttiva e la pianificazione e schedulazione delle attività ad un altro articolo (intanto potete dare un’occhiata qui).

La gestione delle scorte di magazzino

In base al tipo di azienda e dei prodotti che vende, le scorte sono relative a prodotti finiti, semilavorati e materie prime di lavorazione, ma in tutti i casi esistono gli stessi problemi di ottimizzazione. Come abbiamo visto, sotto la spinta della direzione (controllo dei costi) e dei clienti (disponibilità immediata o quasi dei prodotti) il gestore delle scorte di magazzino si trova sotto pressione per non avere sia rotture di stock, che overstock.

Spesso in molte aziende l’overstock riguarda prodotti a bassa rotazione, (che sono mediamente il 50% del valore di magazzino) con scarsa movimentazione e/o con facilità di obsolescenza.

Nonostante una continua attenzione del responsabile del magazzino e delle operations che lavorano sugli ordini fornitori, sulle scorte minime e sui lotti di riordino su basi previsionali, senza un software di Demand Planning che aiuti la previsione della domanda diventa veramente difficile ottimizzare le scorte, soprattutto in aziende con migliaia di SKU da gestire.

Come lavora un software di Demand Planning

Innanzitutto diciamo che un programma di questo tipo è veramente efficace per aziende che producono o vendono da stock e per aziende che producono e vendono in processo ripetitivo, che hanno cioè prodotti con serialità (parti di ricambio, piccoli elettrodomestici, food,etc…). Un prodotto di DP è molto meno performante ed efficiente per aziende che producono sempre nuovi prodotti che difficilmente possono essere accostati a prodotti simili fuori produzione (ad esempio nel settore fashion) a meno di verticalizzazioni specifiche (in alcuni ambiti sono addirittura preferiti prodotti di Production Planning).

Il programma inizia a recuperare i dati di vendita del periodo precedente (serie storiche di solito da 18 a 36 mesi) e propone in automatico un’ipotesi di vendita nel prossimo futuro. Le ipotesi saranno chiaramente più affidabili per periodi vicini alla data di simulazione, ma per prodotti particolari (automotive e spare parts) sono affidabili anche per per medi periodi.

Con molti sistemi la previsione può anche essere graficizzata per facilitarne la visione per gruppo o singolo SKU (vedi grafico 1). Molti prodotti software gestiscono in automatico stagionalità, step change, rotazione, deviazioni erratiche garantendo una previsione efficace.

Grafico 1

Variazioni da parte degli operatori

Ci sono però situazioni per cui le serie storiche non sono sufficienti: in questi casi interviene, per singolo SKU o per gruppo o categoria, un operatore che inserisce nuovi eventi e/o modifica la previsione fornita in automatico. Ad esempio, per le introduzioni e le progressive dismissioni di prodotti, nuovi mercati, canali e scenari di clienti, per promozioni o eventi a qualsiasi livello, per aumenti e diminuzioni sia a %, che in valore assoluto.

Le Note dei distributori e/o del responsabile vendite vengono registrate. Di solito, anche in aziende medio grandi, il lavoro per questi interventi è limitato a uno/due giorni al mese di un operatore e se richiesto, possono partecipare alle variazioni anche direttamente i responsabili di area o i venditori.

In questo modo viene effettuata una previsione della domanda sicura e il forecast viene così trasferito a un modulo di Inventory Planning che evidenzia, tra l’altro, la gestione delle scorte di magazzino giorno per giorno (grafico 2).

Grafico Modulo Inventory

Esempio di grafico di un modulo di Inventory Planning per la gestione delle scorte giornaliera

I valori temporali di scorta per singolo SKU

Siamo convinti che non tutti i prodotti richiedano gli stessi livelli di inventario, per cui un programma di Inventory Planning permette per ogni SKU di classificare la scorta temporalmente, di valutare e calcolare la quantità/frequenza ottimale dell’ordine definendo ogni mese (o ogni periodo a scelta) il lotto economico e il punto di riordino tenendo presente anche i vari lead-time da parte dei fornitori. 

Alcuni programmi prevedono anche delle tecniche “What if” sulle giacenze, ad esempio:

  • Quanto inventario serve per raggiungere un miglioramento dell’1% nel livello di servizio?

  • Quanto costerebbe?

  • Quanto mi farebbe risparmiare un miglioramento del 10% nell’accuratezza delle previsioni?

  • Quante scorte posso eliminare se il lead-time si riduce di 5 giorni?

Qualche programma di Previsione delle Domanda è integrato con l’ERP aziendale, ma è estremamente importante che, una volta fatte tutte le simulazioni, i dati congelati del prossimo futuro (settimana, mese, trimestre, ecc…) vengano inviati all’ERP aziendale sia per quanto riguarda le previsioni di vendita che le scorte di magazzino, comprensivi di giacenza giorno per giorno, punto di riordino e lotto economico ricalcolati.

Chi ci legge capisce a questo punto che programmi di questo genere danno la possibilità di evadere positivamente le richieste da parte della direzione e del mercato, esigenza che abbiamo visto all’inizio di questo articolo.

Da consulenti quali siamo, abbiamo visto molti dei nostri clienti ridurre in modo significativo il valore di magazzino (in qualche caso facendo promozioni su prodotti in obsolescenza), migliorando anche il livello di servizio.

Ai prossimi articoli per qualche case history…

Faac racconta il suo persorso di automazione. Dalla configurazione d'offerta e raccolta ordini alla E-Supply chain

La parola al cliente: FAAC racconta il suo percorso di automazione

Grande partecipazione al webinar di ieri sull’automazione della forza vendita e sulla E-Supply Chain.

“La parola al cliente” è stata la chiave del successo: un caso reale di un’azienda italiana che ha condiviso la propria esperienza di digitalizzazione e integrazione dei processi. E infatti FAAC, azienda specializzata in automazione e controllo degli accessi, attraverso la voce di Ester Bergonzoni ed Enrico Fregnan ha parlato di come ha ottimizzato la gestione fornitori ed il processo di configurazione delle linee di prodotto per la generazione di preventivi, offerte, ordini, distinte basi e cicli di lavorazione.

Il processo di vendita di materiale configurato inizia in Axioma con la creazione di un’offerta che, se andata a buon fine, viene convertita in ordine e poi trasmessa all’ERP SAP e con la generazione della distinta di produzione. L’MRP schedula i fabbisogni di materia prima e invia le nuove righe d’ordine a IUNGO, la soluzione software per la gestione dei fornitori, che elabora in un ordine di acquisto formale e le propone automaticamente al fornitore.

Qualche risultato ottenuto?

  • più di 300 utenti distribuiti globalmente utilizzano Axioma per configurare prodotti ed inviare l’offerta al cliente, raccogliere gli ordini di vendita ed anche per inviare ordini intercompany alle fabbriche che poi si occuperanno della produzione dei configurati
  • 500/600 offerte emesse mensilmente in modo automatico da commerciali, agenzie e consociate
  • oltre 600 fornitori integrati in 12 mesi

Se vuoi saperne di più o vuoi ricevere i materiali dell’evento, compila il form di richiesta.

Digitalizzazione e l’innovazione dei processi produttivi

Piano Industria 4.0, Iper ammortamento e Super ammortamento: interconnessione sì o no?

Uno degli obiettivi delle aziende, ora più che mai, è stare al passo con l’evoluzione tecnologica. Il Piano Industria 4.0 finora ha contribuito positivamente a dare una spinta alle imprese verso la digitalizzazione e l’innovazione dei processi produttivi, anche se la strada da fare è ancora lunga.

Da quando parliamo di Industria 4.0 si è sempre parlato anche di interconnessione, un concetto legato alla comunicazione tra impianti, persone e dati per rendere l’azienda sempre più innovativa, automatizzata ed efficiente.

Non dimentichiamo però che è anche una caratteristica necessaria per godere degli incentivi dell’iper ammortamento e super ammortamento: incentivi economici a supporto delle imprese che investono in beni strumentali nuovi, beni materiali e immateriali (ad esempio software e soluzioni IT) volti alla trasformazione tecnologica e digitale dei processi produttivi.

Recentemente una nuova Circolare modifica i requisiti richiesti dal Piano Industria 4.0 per ottenere le agevolazioni fiscali dell’iper ammortamento e super ammortamento e la protagonista in questo caso è proprio l’interconnessione.

Cosa dice la Circolare

Entriamo un po’ più nel dettaglio. Il Ministero dello Sviluppo Economico ha emesso la Circolare del 1°agosto 295485 dal titolo “Agevolazione agli investimenti in beni strumentali per la trasformazione tecnologica e digitale – Ulteriori chiarimenti concernenti il requisito dell’interconnessione per alcuni beni del primo gruppo dell’allegato A” dove viene specificato che per alcuni beni strumentali il requisito dell’interconnessione potrebbe risultare non necessario.

“si ritiene che, con riferimento al rispetto del requisito dell’interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica […] non richieda necessariamente che il bene sia in grado di ricevere in ingresso istruzioni e/o part program riguardanti lo svolgimento di una o più sequenze di attività identificate, programmate e/o dettate esternamente […] è, al contrario, sufficiente che il bene sia in grado di trasmettere dati in uscita”

Quindi è sufficiente che il bene trasmetta dati verso l’esterno. Questa modifica interessa solo alcune macchine utensili progettate per eseguire un unico ciclo di lavoro o per un’unica lavorazione standardizzata poiché, come si legge nella Circolare, “non necessitano di ricevere istruzioni operative né in relazione alla sequenza (temporale e/o logica) delle attività o delle azioni da eseguire, né in relazione ai parametri o alle variabili di processo”.

Quindi in sintesi, a seguito di questa Circolare, un macchinario rispetta il requisito di interconnessione se è in grado di generare dati in uscita, quindi per esempio passare informazioni al sistema gestionale, mentre non è richiesto che debba ricevere istruzioni da remoto.

Una precisazione che forse arriva un po’ in ritardo e che avrebbe potuto semplificare il lavoro di chi ha avuto molte difficoltà a ricercare beni strumentali che potessero soddisfare il concetto di tecnologia bidirezionale. Il risvolto positivo di questo aggiornamento è che va a restringere il campo e a semplificare un concetto che probabilmente ha scoraggiato molte imprese a fare investimenti costosi per paura di sbagliare.

Interconnessione sì, ma non solo tra macchinari

Questa Circolare fa riferimento all’interconnessione legata ai beni strumentali materiali, ma sappiamo bene che per poter realizzare la Smart Factory questo concetto non deve limitarsi alle macchine. La base da cui partire dev’essere la comunicazione tra risorse umane e soluzioni tecnologiche.

Il processo di trasformazione deve passare attraverso le persone, le competenze aziendali e le tecnologie, ma soprattutto non deve essere circoscritto all’area produttiva di un’azienda, ma deve coinvolgere tutte le aree aziendali.

Come fare per rendere protagonisti di questo cambiamento ogni singolo elemento che costituisce l’azienda? Utilizzare soluzioni informatiche integrate, uniformi nei processi e facili da utilizzare potrebbe essere il primo passo, seguito da un’adeguata formazione del personale.

Garantire un flusso delle operazioni omogeneo

Se all’interno della mia azienda vengono utilizzati sistemi informatici differenti, che non parlano tra di loro e che richiedono competenze troppo specifiche ne risente tutta l’organizzazione aziendale. Troppo spesso a causa di errori, malfunzionamenti e difficoltà nel reperimento delle informazioni si creano “colli di bottiglia” che rallentano l’intero flusso delle operazioni aziendali.

Aderire alla quarta rivoluzione industriale non significa avere per il reparto produttivo macchinari nuovi, automatizzati e tecnologicamente avanzati se poi nell’area commerciale, i venditori si ritrovano a dover identificare la miglior offerta per il cliente tra quelle possibili sfogliando cataloghi e listini, compilare fogli Excel o addirittura cartacei per redigere offerte manualmente, incrementando il rischio di errore sulla documentazione tecnica che servirà poi alla produzione.

Adottare soluzioni informatiche che permettono di centralizzare le informazioni, averne la disponibilità, essere in grado di recuperarle in tempi ridotti e garantire uniformità nella gestione aziendale sono ottimi punti di partenza per la scalata verso l’innovazione della propria impresa. In un contesto di questo tipo Axioma, che sviluppa software per le aziende da 40 anni, sa bene quanto sia importante offrire per il mondo industriale soluzioni software innovative e integrate.

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Industria 4.0: ne stiamo cogliendo le opportunità?

Abbiamo parlato di Industria 4.0, Smart Manufacturing e IoT per molto tempo, ma come sta andando? Le imprese stanno davvero approfittando di questi incentivi? Qual è stato l’impatto sui processi produttivi finora? E i risultati?

L’introduzione del Piano Industria 4.0 e gli incentivi dati dal Governo per facilitare la digitalizzazione dei processi produttivi delle aziende italiane sta dando i suoi frutti.

“Gli investimenti sono cresciuti dell’11%” aveva dichiarato a inizio anno l’allora Ministro per lo Sviluppo Economico Carlo Calenda, presentando a Torino i risultati del 2017 e le azioni in programma per il 2018. “Tra gennaio-novembre 2017, infatti, grazie all’iperammortamento, al superammortamento e alla Nuova Sabatini è stato registrato un aumento complessivo dell’11% per gli ordinativi interni con riferimento ai beni strumentali, con picchi del 13% per macchinari e alti apparecchi”.

Per il momento le imprese italiane hanno colto queste opportunità e gli effetti sono positivi. I dati Istat dimostrano che la crescita dell’industria italiana è aumentata del +3% nel 2017, spinta dall’accelerazione di fine anno. L’aumento degli investimenti nei beni strumentali è dovuta agli incentivi offerti dal Piano Industria 4.0 che hanno incontrato un momento favorevole della ripresa negli investimenti in fattori produttivi di base, soprattutto nel settore industriale.

Si è infatti registrata la crescita del 4% nella produzione di macchinari (nel periodo gennaio 2016 – luglio 2017) con un’impennata del 15% del relativo fatturato. Questi dati evidenziano la volontà da parte delle imprese italiane di rendersi sempre più competitive a livello internazionale e di orientarsi verso nuovi prodotti, strumenti e tecnologie per migliorare l’efficienza produttiva.

Gli imprenditori cosa ne pensano?

Le proposte di investimento hanno saputo aggregare tutti gli elementi coinvolti all’interno dei processi produttivi industriali: beni strumentali, macchinari e impianti, fornitori, soluzioni hardware e software, ricerca e sviluppo, strumenti, servizi e consulenza e sopratutto formazione, indispensabile per sviluppare nuove competenze e guidare l’innovazione delle PMI italiane. Insomma, la completezza degli strumenti oggetto degli incentivi e i risultati in termini di innovazione e competitività presentati non potevano che creare interesse negli imprenditori italiani.

Lo confermano anche i risultati della ricerca KPMG che ha analizzato la valutazione delle imprese su come sia stato recepito dagli imprenditori il Piano Industria 4.0, dove emerge che più della metà delle imprese ha dichiarato che senza gli incentivi avrebbe limitato notevolmente l’investimento, mentre il 5,6% non avrebbe investito affatto. Tant’è vero che le misure percepite più utili sono stati gli sgravi fiscali: l’iperammortamento utile per il 72,4% delle imprese e considerato la misura più interessante anche per il futuro, a seguire superammortamento (47,6%) e credito d’imposta per R&S (54,6%).

Si può quindi dire che lo stimolo più grande nella decisione di intraprendere investimenti economici per la trasformazione digitale della produzione siano state le agevolazioni fiscali relative all’iper e superammortamento e la Nuova Sabatini. Senza questi la crescita sarebbe stata più lenta e meno consistente.

L’impatto sul business aziendale

Finora abbiamo visto l’andamento degli investimenti e la percezione degli imprenditori italiani, entrambi positivi.

Ora approfondiamo qual è stato l’impatto sul business aziendale partendo dal presupposto che l’obiettivo del Piano Industria 4.0 era quello di sostenere le imprese nella digitalizzazione e nell’innovazione dei processi produttivi e integrare tutte le informazioni provenienti da diversi macchinari su un’unica piattaforma dove reperire facilmente i dati . Sempre secondo i risultati della ricerca KPMG gli impatti più rilevanti si sono verificati in termini di efficienza produttiva (62,4%), incremento del valore aggiunto di prodotti e servizi (48,4%), miglioramento delle relazioni con i clienti (38%) e con i fornitori (16,4%).

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L’ammodernamento dei macchinari e dei sistemi informativi utilizzati per gestire la produzione sono uno dei risultati più importanti, dato che tecnologie obsolete, impianti vecchi e non performanti erano (e purtroppo sono ancora) presenti in molte realtà aziendali. Questi incentivi hanno consentito a molte imprese di introdurre macchinari nuovi e sistemi software in grado di interconnettere e automatizzare i processi dell’intera catena di distribuzione aziendale. 

Interfacce web per accedere ai dati di avanzamento e monitoraggio della linea di produzione, indicatori di performance e simulazione di scenari alternativi per l’ottimizzazione del piano produttivo sono solo alcune delle funzionalità di queste nuove tecnologie che permettono alle imprese di migliorare il controllo sull’intera supply chain e ridurre i costi.

Come stare al passo?

In questo nuovo contesto è necessario non farsi trovare impreparati per stare al passo con questo cambiamento in atto. In un mercato che chiede connessione dei dati, digitalizzazione e robotizzazione dei sistemi produttivi, le imprese hanno iniziato una corsa contro il tempo per riuscire ad ottenere tutti i vantaggi che questi incentivi offrono.

L’avvento della Smart Manufacturing ha portato le aziende a dover ripensare e riorganizzare i propri processi produttivi che senza tecnologie avanzate per l’integrazione e la connessione dei dati, in poco tempo sarebbero diventati obsoleti. I risultati ad oggi sono stati positivi, ma occorre anche mantenerli tali. Tenere constanti questi obiettivi come filosofia di business aziendale è il prossimo passo per riuscire far durare questi risultati positivi anche per i prossimi anni.

Axioma, in collaborazione con SedApta, partner con oltre 25 anni di esperienza nel settore manifatturiero, offre una gamma completa di soluzioni per la gestione della Supply Chain Mangement in ottica Industry 4.0. Una suite completa di moduli integrati per ottimizzare i processi lungo l’intera supply chain: dalla schedulazione degli ordini di produzione e raccolta dati in tempo reale fino a soluzioni di Sales & Operation Planning per la pianificazione della domanda, inventario, offerta e produzione. Il tutto completamente integrato e interconnesso per garantire uniformità e reperibilità dei dati.

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Supply Chain 4.0: quali soluzioni impiegare?

Ieri si è tenuto l’evento organizzato da Logistica Efficiente “Metodi e sistemi evoluti per ottimizzare la Supply Chain” a cui abbiamo partecipato attivamente anche noi di Axioma. Insieme ad altre aziende, abbiamo discusso di Supply Chain nell’era 4.0 e delle rispettive criticità e le soluzioni per gestirle e rendere l’area produttiva efficiente, a passo con la crescente customizzazione e rapidità del mercato.

A introdurre l’evento è stato Diego Giometti, Senior Partner Consultant – SIMCO, che ha aperto la mattinata con una survey di Aberdeen, sottolineando alcuni dati interessanti rispetto alla gestione “end to end” della supply chain. Uno degli argomenti trattati dal report riguarda le sfide che le aziende stanno affrontando oggi:

  • costi crescenti della supply chain (51%)
  • aumento della volatilità della domanda (51%)
  • clienti più esigenti quindi richieste sempre più diversificate e ad hoc (48%)

Come rispondere a tali complessità? Aberdeen ha chiesto anche questo ai top manager, i quali hanno risposto così:

  • ottimizzazione degli stock
  • segmentazione del forecast
  • visione olistica della supply chain
  • pianificazione ottimizzata delle attività

Questi sono alcuni degli obiettivi prefissati che stanno però trovando difficoltà a essere soddisfatti per diversi motivi, tra cui per esempio la mancata formazione delle risorse che spesso hanno una resistenza mentale all’innovazione tale per cui non si riesce a viaggiare alla stessa velocità del cambiamento in atto. Questo è uno forse degli impedimenti maggiori alla digital transformation, su cui l’Italia in particolar modo dovrebbe lavorare. Ma oltre a questo ostacolo, c’è il problema delle soluzioni software impiegate che, in molti casi, al posto di facilitare l’operatività aziendale, la rallentano. Ieri si è cercato dunque di rispondere proprio a questa necessità: rendere efficiente il processo produttivo.

Vediamo quali sono le aree e le soluzioni toccate:

SUPPLIER COLLABORATION: la gestione dei fornitori ha un ruolo strategico nell’ottimizzazione della supply chain. Gartner definisce questo elemento come un “processo che permette alle organizzazioni di controllare i costi, guidare l’eccellenza dei servizi e mitigare i rischi per ottenere un maggiore valore“. Riuscire però nella gestione efficiente di questo key element non è facile se non si ha dalla propria parte una soluzione software intuitiva ma soprattutto immediata. Per far funzionare questo processo della catena produttiva è necessario uno strumento integrato ma anche user-friendly che sia in grado di cambiare e comunicare le variazioni in tempo zero e riportarle ai fornitori attraverso una soluzione di immediata consultazione e usabilità.

SCHEDULING: lo schedulatore è uno strumento altrettanto essenziale, per il fatto che va a risolvere molte criticità fonte di rallentamenti e inefficienze quali scarsa reattività a fronte di eventi perturbativi, complessità delle attività di organizzazione, sincronizzazione del lavoro, di calcolo e di modello. Si crea così un sistema di “fabbrica intelligente”, come l’ha definita uno dei relatori.

DEMAND PLANNING: tale sistema permette l’analisi e la previsione della domanda. Si tratta di uno strumento utile a stimare valori attesi per il futuro attraverso l’analisi di una grande quantità di dati che provengono da diverse fonti dell’azienda, sia interne che esterne. I risultati che si riescono a ottenere sono diversi: miglioramento del livello di servizio rispetto alla domanda reale, ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse produttive-logistiche, riduzione delle scorte da mancate vendite e dei costi di approvvigionamento.

L’evento si è concluso con l’intervento “Dal make to stock al configurer to order: la supply chain nell’Industria 4.0” di Axioma che, assieme al partner sedApta, ha introdotto l’importanza di una suite di SCM integrata, di cui fa parte anche il nostro strumento di CPQ, configure-price-quote. Durante l’evento si è parlato di sfide da superare, una delle quali è la crescente e sempre più articolata complessità dei prodotti. Ecco che uno strumento di CPQ permette proprio di soddisfare questa esigenza al meglio perché si adatta a tutte le aziende di produzione che realizzano prodotti configurati e personalizzati, sulla base di specifiche dettate dal cliente.

Questi sono i temi principali toccati all’evento di ieri e tutti affrontati con la logica e l’obiettivo di ottimizzare la supply chain, cuore pulsante del settore industriale, per fare in modo di correre alla stessa velocità della trasformazione digitale e della quarta rivoluzione industriale. La vostra azienda ha le soluzioni software adatte per ottimizzare la Supply Chain?

 

 

 

 

 

 

 

 

Dal Make-to-Stock al Configure-to-Order

La scelta del modello del processo produttivo determina una serie di conseguenze in termini di organizzazione aziendale, ovviamente, ma anche relative alla gestione dei costi e alla selezione del miglior supporto applicativo.

Il processo produttivo è inoltre legato indissolubilmente alla relazione con il cliente, poiché a seconda che si vendano prodotti a catalogo o totalmente personalizzati, cambia totalmente la strategia: le esigenze del singolo cliente, e quindi la loro acquisizione, sono infatti elementi con cui si deve confrontare il processo produttivo.

Qualunque sia la scelta però non ci si può sottrarre al fatto che viviamo in un mercato in continuo movimento e che quindi la pianificazione di risorse e fornitori è fondamentale per garantire la massima reattività di tutto il processo.

Make-to-stock o configure-to-order?

In un modello come il Make-to-Stock la pianificazione di scorte e lavorazione è un’operazione più facilmente gestibile se in azienda vengono utilizzati strumenti idonei per una pianificazione della domanda, strumenti che forniscono l’input all‘MRP di pianificare le risorse necessarie al soddisfacimento della domanda. È possibile poi migliorare il processo integrando software per eseguire schedulazioni a capacità finita a breve, medio o lungo termine, che garantiscono una sicura ottimizzazione dei costi delle scorte e delle risorse coinvolte nel processo produttivo, assicurando al contempo una certa elasticità in caso di eventi perturbativi.

Ma se le esigenze commerciali e produttive sono differenti? Se ad esempio l’offerta non è rappresentata da prodotti a catalogo, ma da prodotti che possono essere configurati e sono quindi ad alta variabilità, come si possono risolvere le stesse problematiche del modello Make-to-Stock?

La configurazione sulla base delle esigenze di un cliente è senza dubbio un plus del punto di vista commerciale, poiché consente una piena soddisfazione di chi acquista e di conseguenza la sua fidelizzazione. Un software come il CPQ (Configure Price Quote) innesca infatti indubbi benefici alle vendite ma questo approccio ha inevitabili ripercussioni anche sul modello produttivo.

Per il Configure-to-order non basta un CPQ

Una soluzione che vede coordinate tra loro diverse applicazioni, affiancando il CPQ a soluzioni specifiche per la SCM come uno schedulatore o un pianificatore più a lungo termine, il tutto ovviamente collegato al gestionale, diventano quindi fondamentali per coniugare da una parte la soddisfazione del cliente e dall’altra l’ottimizzazione dei costi e delle risorse della produzione.

È ancora l’integrazione quindi il vero valore di un sistema informativo in un’azienda di produzione, poiché la condivisione di dati tra le diverse applicazioni software le rende affidabili, sicure e omogenee in termini di analisi e audit.

scm-schedulazione dei processi

Supply Chain Management: inizia con la schedulazione dei processi

Se si parla di industria, si parla di Supply Chain. Il processo produttivo è infatti il cuore pulsante di un’azienda industriale e l’efficienza di quest’ultimo deriva da una corretta gestione della catena di distribuzione (supply chain management), ovvero una gestione che parte dalle basi dell’intera fase di produzione: la schedulazione dei processi. Prima però di trattare questo argomento vediamo in cosa consiste oggi la supply chain.

Supply Chain nell’era 4.0

Nel contesto odierno, la Supply Chain deve presentare caratteristiche precise per poter dare i suoi frutti e rendere il processo produttivo competitivo e performante. Innovazione, flessibilità e proattività: queste sono le principali caratteristiche per stare al passo con la quarta rivoluzione industriale, oltre ovviamente alla digitalizzazione, requisito che ne racchiude il vero valore.

Vi starete chiedendo che cosa si intende per Suppy Chain digitalizzata. Tanti infatti usano questo aggettivo senza sapere davvero a che cosa si riferisca. In realtà comprende diversi significati e caratteristiche, di cui la più importante è l’integrazione con soluzioni aziendali intuitive e comunicanti.

Adottare una Supply Chain digitalizzata corrisponde quindi ad avvalersi di una soluzione completa e integrata di pianificazione e gestione della produzione affinché tutto il processo divenga maggiormente reattivo, trasparente e  in grado di adattarsi all’eventualità di eventi perturbativi. Le aziende in questo caso potrebbero ottenere vantaggi su più fronti, come minori costi operativi, riduzione consistente dei tempi di consegna, rafforzamento della capacità di analisi dei dati, consentendo quindi una visione futura strategica, basata su analisi e report affidabili. Aspetto quest’ultimo importantissimo: in un momento come questo, di forte competizione e saturazione del mercato, le decisioni strategiche per il proprio business devono essere prese sulla base di analisi e report precisi e attendibili, possibili soltanto scegliendo uno strumento solido e integrato.

Oltre ad avere una soluzione di SCM digitalizzata, è importante averne una “su misura”, cioè studiata sulle precise esigenze di un’azienda. Mi spiego meglio. La gestione della catena di distribuzione coinvolge diverse fasi/dipartimenti: marketing, rapporti con i fornitori, rapporti con i clienti, approvvigionamenti, gestione e stoccaggio scorte, gestione degli ordini di produzione e d’acquisto, gestione delle consegne, logistica di ritorno. Non tutte le aziende si occupano di gestire tutti i processi, per questo una soluzione di Supply Chain Management si divide in diversi moduli, ognuno dei quali dovrebbe rispondere a un bisogno preciso.

Uno di questi, quello di cui parliamo oggi, è la schedulazione dei processi: lo strumento per ottimizzare il piano di produzione, cioè l’elemento che, ovviamente, sta alla base di qualsiasi processo produttivo e da cui tutte le aziende industriali partono.

Quali requisiti deve avere un piano di produzione perché venga definito efficiente?

  • Previsioni affidabili: come già accennato precedentemente, le migliori pianificazioni derivano da simulazioni e analisi degli scenari possibili e già avvenuti per poter migliorare le decisioni di business. È essenziale dunque che i dati vengano raccolti ed elaborati in maniera intelligente. Un’analisi non completa e approfondita comporterebbe conseguenze, anche significativamente negative, sulle decisioni future
  • Gestione del magazzino: il magazzino deve essere monitorato e pianificato per determinare le scorte necessarie a garantire sempre il servizio clienti e contemporaneamente per evitare gli sprechi
  • Rispetto dei vincoli aziendali: un buon piano di produzione deve tenere conto della capacità produttiva per poterla massimizzare, senza mai superarla. Rispettare i vincoli di produzione e ottimizzare gli intervalli di tempo tra un processo e l’altro assicura maggiore efficienza e riduce il rischio di ritardi
  • Fattori di rischio: per valutare meglio i fattori eventuali di rischio diventa necessario raccogliere tutte le informazioni storiche simili che diano indicazione dei tempi, dei materiali e dei fallimenti incontrati per essere in grado di far fronte a ogni ostacolo
  • Gestione del cambiamento: uno dei problemi/sfide nella pianificazione della produzione consiste nelle modifiche degli ordini. Il cambiamento non è sempre immediato e facile da gestire, a volte può anche richiedere di fare “tabula rasa” e creare un nuovo piano di produzione.

Una soluzione di schedulazione dei processi può aiutare molto nell’ottimizzazione del production plan e ottenere quindi i vantaggi sopraelencati. Vediamo nel dettaglio le aree di interesse di uno schedulatore.

Schedulazione dei processi: la base per ottimizzare il tuo piano di produzione

Lo scheduling è l’elemento chiave del processo produttivo: permette di assegnare e pianificare la sequenza delle diverse attività a ciascuna risorsa in base alla loro disponibilità e capacità produttiva, con l’obiettivo di minimizzare i costi e tempi di produzione.

Lo schedulatore va a risolvere molte delle criticità proprie del processo produttivo, come:

  • scarsa reattività a fronte di eventi perturbativi (come variazioni delle priorità commerciali, inserimento degli ordini urgenti, variazioni delle disponibilità delle risorse, modifica del piano arrivo dei materiali)
  • livello di complessità della attività di organizzazione e sincronizzazione del lavoro interno ed esterno con le attività di fornitura
  • complessità di calcolo e di modello per la pianificazione delle risorse

Tutte queste criticità, se risolte, possono ottimizzare l’intero processo produttivo e migliorare il servizio sia con i fornitori che con i clienti. Una soluzione di schedulazione dei processi non si ferma qui, ma prevede diverse fasi per il miglioramento dell’intero piano di produzione. Il Factory scheduling di Axioma e sedApta permette l’ottimizzazione della produzione passando per diversi step.

Uno strumento di schedulazione dei processi è il punto di partenza non solo per avere una Supply Chain digitalizzata ma soprattutto 4.0. A proposito, il piano impresa 4.0 prevede incentivi ancora per tutto il 2018 Approfittane subito, parti dalla produzione.

 

 

 

Wamgroup e Ellena hanno scelto Axioma per innovare i processi aziendali

L’evoluzione delle tecnologie e il diffondersi di  nuovi modelli di innovazione, offrono alle aziende la possibilità di pensare a nuovi processi e nuovi prodotti per aumentare la produttività e avere una visione integrata lungo tutte le attività aziendali.  Di conseguenza le imprese cominciano ad interessarsi alle tecnologie che serviranno per affrontare la sfida di questi nuovi processi che prevedono la totale automazione e interconnessione della produzione industriale. Si tratta di pensare ad un flusso produttivo e informativo integrato, automatizzato e più efficiente.

Le aziende più strutturate e attente all’efficienza si sono adeguate già molti anni fa, organizzando al meglio tutte le risorse aziendali per raggiungere standard produttivi e distributivi in grado di soddisfare a pieno la clientela e distinguersi dai concorrenti. Aziende che ancora oggi non arrestano la loro crescita e il loro orientamento verso l’innovazione.

Per citare qualche esempio facciamo il nome di due nostri clienti, entrambi leader nel loro settore: Wamgroup e Ellena.

Wamgroup

Wamgroup, leader mondiale nella produzione di macchinari e valvole per la manipolazione dei prodotti in polvere e granuli, fornisce prodotti di qualità industriale studiati appositamente per le diverse esigenze dei clienti.

Wamgroup impiega più di 2.100 persone in più di 60 sedi sparse in 40 nazioni.

La domanda che li ha portati a scegliere la nostra soluzione è stata: come rendere omogenea e coerente l’operatività aziendale per tutto il gruppo?

Area Produttiva

I diversi siti produttivi, ciascuno con una struttura indipendente, rendevano complessa l’organizzazione aziendale.

Le esigenze di ottimizzare i processi di pianificazione e produzione potevano essere risolte con una soluzione che potesse fornire dati precisi su quanto e quando produrre. Conoscendo i cicli di domanda e offerta, Wamgroup si è garantita una pianificazione più attenta alle diverse logiche produttive. Da qui, ha potuto ottenere un calcolo preciso dei fabbisogni netti dei componenti e delle materie prime, ottimizzare il lead time di produzione, aumentare l’efficienza del reparto logistico e abbassare i costi di magazzino. Inoltre, l’integrazione con l’ERP aziendale, in questo caso SAP, ha garantito la reperibilità di tutto il flusso informativo in entrambe le aree aziendali, amministrativo-contabile e produzione.

Area Commerciale e Tecnica

Come rendere efficiente, omogeneo e senza errori anche il processo commerciale di tutte le sedi estere? Con il configuratore di prodotto di Axioma.

La forza vendita di Wamgroup è in grado ora di definire il prodotto secondo le richieste specifiche del cliente seguendo un’intuitiva procedura a step, in seguito alla quale può emettere un preventivo commerciale e un’offerta da inviare al cliente. L’area tecnica inoltre, riceverà in automatico codice dei prodotti, distinte base e specifiche tecniche esatte per poter procedere alla messa in produzione in tempi rapidi. Il tutto con la certezza di poter archiviare in formato elettronico documenti tecnici e offerte commerciali.

Adottare questo strumento è stato un valore aggiunto per Wamgroup, perché perfettamente integrato con il gestionale SAP e con il software di gestione della produzione industriale che ha così creato un flusso omogeneo di informazioni che vanno dalla vendita di un prodotto alla consegna della merce.

 

Ellena

Ellena Spa è un’azienda specializzata nella lavorazione di precisione su macchine utensili ad asportazione di truciolo e nella progettazione e fabbricazione di gruppi meccanici, oleodinamici e pneumatici. Si rivolge a diversi settori industriali, fra cui quelli di produzione di veicoli industriali, macchine beverage, movimento terra, impianti petrolchimici.

Ellena aveva l’obiettivo di minimizzare le modifiche manuali al piano produttivo, che rallentavano notevolmente le date di consegna al cliente. L’adozione del software di gestione della produzione industriale di Axioma ha permesso loro di ottimizzare i processi di schedulazione e avanzamento della produzione, ma soprattutto visualizzare in tempo reale lo stato di avanzamento dei singoli ordini produttivi così da eliminare questa criticità.

Inoltre il desiderio di passare ad un ERP più moderno e specifico, per migliorare l’operatività interna e la collaborazione con i terzisti, era in pianificazione già da tempo. Approfittando della suite integrata di Axioma, Ellena ha potuto beneficiare dei vantaggi di un flusso continuo tra gestionale e moduli di Supply Chain Management e quindi di un miglioramento nella gestione degli stabilimenti e dell’intera impresa.

In entrambi i casi, il valore aggiunto è dato dall’integrazione delle soluzioni. Per ottimizzare ed aumentare la produttività infatti, è necessario che i dati e le informazioni presenti nel gestionale siano facilmente reperibili dall’area produttiva. Se Industria 4.0 significa adottare nuove tecnologie per rendere processi, persone e macchinari interconessi, Wamgroup ed Ellena, affidando i loro progetti di investimento in ambito tecnologico ad Axioma, hanno varcato l’era della quarta rivoluzione industriale.

Volete approfondire? Ecco i link alle case history: Wamgroup e Ellena Spa.