Articoli e tematiche legate al mondo della produzione in ottica Industria 4.0

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I benefici di un sistema di raccolta dati in real time

In diversi articoli abbiamo trattato il tema dell’ottimizzazione della Supply Chain, partendo da come prevedere la domanda e gestire le scorte di magazzino fino all’organizzazione delle attività di schedulazione degli ordini.

In questo articolo affrontiamo un altro tema: la raccolta dei dati di fabbrica.

Tutte le imprese vogliono migliorare l’efficienza produttiva, ridurre i costi e aumentare la soddisfazione dei propri clienti. Quando si lavora in un contesto produttivo complesso, però, questi obiettivi sono difficili da raggiungere. Gestire impianti e macchinari significa essere alle prese con una serie di imprevisti (fermi macchina, guasti, manutenzioni straordinarie,…) che possono richiedere uno sforzo eccezionale nella rischedulazione degli ordini, delle risorse e del carico di lavoro.

Oltre a queste urgenze, raramente prevedibili, si inserisce la direzione che spinge su un maggior controllo dei costi. Così tra un imprevisto e l’altro, il responsabile di produzione deve essere in grado di recuperare dati dettagliati e prospetti relativi al work in progress commessa per commessa, comprensivi dei relativi costi.

La raccolta dati in un sistema produttivo complesso

Per approfondire al meglio questa tematica, abbiamo preso come esempio un nostro cliente, leader nel settore della produzione della plastica tramite estrusione. Rispetto alla produzione discreta, in questo settore i materiali di scarto vengono reimmessi nel ciclo produttivo e riutilizzati come materia prima, complicandone la gestione.

Riassumendo brevemente il processo: le apparecchiature a bordo macchina predispongono l’inserimento controllato della materia prima nella macchina di estrusione e per farlo si basano sui dati delle distinte basi o “ricette”. L’output della macchina viene poi pesato automaticamente per controllare ciascun lotto di produzione e depositato nel magazzino prodotti finiti, mentre gli scarti di produzione vengono reimmessi nel ciclo.

Questi passaggi sono quelli che richiedono maggior attenzione, vanno continuamente monitorati per capire quanto materiale viene immesso in produzione e alla fine del ciclo cosa viene effettivamente consumato. Capire quali sono i margini reali di ogni commessa in questo settore è fondamentale poiché caratterizzato da grandi produzioni e margini molto bassi.

Molte aziende (tra cui il nostro cliente in situazione pre-progetto) fanno ancora grande uso di fogli Excel e report cartacei per raccogliere e consultare i dati di fabbrica. Gli operai, a fine giornata, compilano schede di produzione che vengono consegnate quotidianamente al responsabile che dovrà fare salti mortali per riuscire ad ottenere delle analisi corrette sulla situazione produttiva.

I dati non sono sempre completi e corretti, non se ne conosce la sorgente (soprattutto in caso di modifiche) e non vi è un aggiornamento in tempo reale. Come è possibile definire con precisione i costi con informazioni così frammentate e molto spesso errate?

Inoltre, senza un sistema di alert per individuare malfunzionamenti o fermi macchina, possibile solo con dati provenienti in tempo reale dalle macchine, non è possibile rispondere prontamente a eventi imprevisti rischiando di non rispettare la data di consegna prevista al cliente.

Ci si scontra con un mercato sempre più competitivo e con clienti sempre più esigenti quindi vien da sé che gestire queste operazioni in questo modo limita fortemente lo sviluppo dell’azienda.

Integrare le linee produttive e consultare i dati in real time

Per far fronte a queste problematiche, il nostro cliente ha deciso di introdurre un software di raccolta dati integrato ai sistemi di plc bordo macchina e al gestionale aziendale.

Quali benefici si possono ottenere?

Il vantaggio più rilevante è poter conoscere in tempo reale la marginalità di ogni commessa che, nel caso del nostro cliente, era una delle difficoltà maggiori.

Il responsabile di stabilimento è in grado di controllare la produzione attraverso la rilevazione diretta degli ordini di lavoro, con un aggiornamento in tempo reale dell’avanzamento produttivo, la consuntivazione di tempi e quantità e degli indicatori di performance. La direzione può lavorare su dati oggettivi, certificati e aggiornati ed essere sicura di effettuare analisi con una base dati che prende in considerazione sia le variabili produttive, che quelle commerciali.

Un progetto di Change Management volto all’introduzione di soluzioni per l’Industria 4.0 , coinvolge più persone e richiede un forte impegno da parte del fornitore che deve essere in grado di seguire con professionalità tutte le fasi del progetto e fornire consulenza non solo sul funzionamento del software, ma anche sull’organizzazione dei processi produttivi e aziendali, che (in alcuni casi) vengono completamente stravolti. Allo stesso modo, il cliente dev’essere consapevole che si tratta di un’investimento volto al miglioramento dell’efficienza produttiva e rendersi disponibile al raggiungimento degli obiettivi prefissati. Solo così si può ottenere una vera Fabbrica 4.0!

 

 

schedulazione produzione

Come riuscire a mantenere il livello di servizio al cliente concordato in un sistema produttivo complesso?

Nell’ambito manifatturiero le modalità di produzione possono essere diverse: c’è chi produce per il magazzino (Make To Stock) in base alle previsioni di vendita, chi produce in base agli ordini (Make To Order) o ancora chi decide di affidare la produzione a terzi e occuparsi solo dell’assemblaggio o chi si identifica in tutte queste modalità.

Nonostante questi distingui c’è un fattore che accomuna tutte le aziende: la necessità di ottimizzare tempi e risorse di produzione e, in caso di perturbazioni, prendere decisioni corrette e in breve tempo per riorganizzare la pianificazione e soddisfare le richieste del cliente.

Vediamo in questo articolo, attraverso l’esperienza del nostro cliente Rollon, come si possono mantenere gli SLA concordati con il cliente e ottimizzare l’utilizzo delle risorse aziendali.

Come schedulare gli ordini di lavoro

Coniugare esigenze produttive e commerciali non è semplice, soprattutto in sistemi produttivi complessi e caratterizzati dalla presenza di indicazioni specifiche da parte della direzione.

Rollon, ad esempio, è un’azienda leader nella produzione di componenti meccanici per la movimentazione lineare (guide e attuatori) che punta molto sull’attenzione al cliente. Per questo motivo la Direzione ha stabilito che per ogni linea di prodotto e quantità richieste venga garantito un tempo di consegna certo di modo che la forza commerciale, già in fase di offerta, può fornire al cliente la data di delivery.

Per fare questo è necessario coordinare le attività di fabbrica in base alle esigenze commerciali, programmando gli ordini di lavoro in maniera dettagliata, utilizzando al meglio le risorse (impianti, attrezzature, squadre di lavoro) e i materiali da impiegare. Alcune realtà aziendali effettuano l’operazione di schedulazione ancora manualmente, attraverso fogli di calcolo, ma qualsiasi modifica nella programmazione diventa un generatore di lavoro manuale time consuming per riprogrammare il tutto.

E cosa succede se avviene un fermo macchina, se l’impianto ha bisogno improvvisamente di manutenzione straordinaria, se la materia prima non è arrivata in tempo, oppure se l’addetto alla linea di montaggio è malato?

Il piano di produzione va rischedulato in tempi da record, per riuscire a consegnare la merce al cliente nei tempi concordati.

A fronte di un disguido, rischedulare la produzione manualmente significa conoscere se ci sono ordini che hanno priorità, le disponibilità delle risorse, la quantità di merci in magazzino, lo stato dei macchinari, tutte informazioni che vengono recuperate attraverso chiamate ai colleghi, spostamenti da una linea di produzione ad un altra o email con tempi di risposta non proprio immediati.

E i dati cartacei o su fogli Excel sono aggiornati? Chi li ha raccolti? Sono stati modificati?

Basta un solo errore per mettere a rischio il corretto avanzamento produttivo e quindi il rispetto della data di consegna definita.

Perché passare da attività manuali a quelle digitali

Occorre quindi riuscire a determinare in maniera precisa, semplice e veloce la sequenza ottimale degli ordini di lavoro con le risorse a disposizione e monitorare in tempo reale l’avanzamento del ciclo produttivo.

Per far fronte a queste esigenze, Rollon ha introdotto soluzioni software di schedulazione e raccolta dati integrate all’ERP che permettono ai responsabili di reparto di schedulare gli ordini in base a logiche ottimizzate e strategiche e di avere sotto controllo tutte le fasi di lavorazione.

Il collegamento dei macchinari ad un software di raccolta dati permette agli operatori di ottenere in tempo reale e in automatico i dati su quantità, tempi di lavorazione, stato impianti e un aggiornamento costante degli indicatori di performance, evitando tempi di registrazione manuale.

In caso di eventi imprevisti, avendo visibilità immediata delle informazioni sullo stato degli ordini di lavoro e delle risorse disponibili, è possibile intervenire immediatamente e rischedulare il piano in breve tempo.

Man mano che i valori di produzione crescono, i dati e le informazioni da considerare si moltiplicano e un foglio Excel diventa un limite allo sviluppo e alla competitività aziendale, a maggior ragione in un momento economico in cui la competitività si fa ancora più forte e i concorrenti reagiscono meglio di noi alle pressioni del mercato.

E allora perché non fare come Rollon e introdurre sistemi a supporto delle attività di programmazione?

Molte realtà aziendali sono frenate dall’introdurre strumenti di questo tipo perché significa prevedere una riorganizzazione dei processi produttivi e aziendali (non sempre facile). Il trucco consiste nello scegliere un fornitore capace non solo di fornire la “tecnologia”, ma soprattutto la consulenza e il supporto commisurato al grado di complessità.

 

Noi di Axioma riteniamo che condividere esperienze e casi di successo sia una guida molto efficace per la comprensione di queste problematiche e per individuare quali strumenti possono garantire un aumento dell’efficienza produttiva, apportando benefici alle diverse organizzazioni aziendali.

 

Rollon, ad esempio, è riuscita a garantire consegne puntuali e di qualità pur essendo caratterizzata da un processo produttivo complesso.

Vuoi approfondire?

demand management

Case History Demand Planning: intervista al project manager

Il precedente articolo ha destato la vostra attenzione, perciò vorremmo ringraziarvi per il numero di visite ricevute dandovi ulteriori spunti di riflessione sulla tematica. Come? Abbiamo intervistato uno dei nostri project manager dell’area Impresa 4.0 per farci raccontare storie di successo dei nostri clienti, storie di esigenze e soluzioni che potrebbero essere d’aiuto alla vostra trasformazione verso lo smart manufacturing.

F. :”Il primo caso che vi presento riguarda una società leader mondiale nel settore dell’automotive nella progettazione e produzione di sistemi di trasmissione di potenza per il primo impianto, che fornisce soluzioni tecniche di avanguardia ai suoi clienti, i più importanti costruttori di autoveicoli nel mondo. Ha anche una divisione Aftermarket che segue sia i principali clienti costruttori che i distributori o i singoli clienti nel mondo. È un’azienda globale, con sedi produttive e magazzini in Europa, Nordamerica, Sudamerica, India e Cina.”

E.: “Quali elementi hanno portato il cliente a voler analizzare il processo produttivo per migliorarlo?”

F. :” Sicuramente lo spezzettamento degli ordini da parte di molti suoi clienti – tanti ordini piccoli mensili piuttosto che un solo ordine mensile di rifornimento – che imponeva l’esigenza di avere un quadro globale completo della domanda (pianificata a livello locale) per bilanciare correttamente le tempistiche di produzione, la pianificazione delle scorte i piani di distribuzione e approvvigionamento.

Era necessaria una maggior accuratezza nella previsione della domanda al fine di migliorare il livello di servizio, diminuire le scorte e ridurre i costi complessivi delle operation.”

E.: “Puoi fornirci qualche dato per capire la mole di lavoro del cliente?”

F: “I volumi allo stato iniziale del progetto erano:

  • 5.000 righe di spedizione medie giornaliere
  • 75.000 pezzi/giorno movimentati
  • 1.300 clienti diretti”

E: “E dopo aver adottato i moduli di Demand e Inventory Management, il cliente che risultati ha ottenuto?”

F: “Oltre ai risultati tipici di un prodotto di Demand Planning (previsioni di vendita, caratterizzazione della domanda, scorte minime dinamiche, lotti ideali, punto di riordino,…) è stata completata l’integrazione bidirezionale con l’ERP esistente (un ERP internazionale non gestito da Axioma) comprensivo della nettificazione degli ordini acquisiti nel periodo.

Dopo soli 5 mesi dall’inizio del progetto, i risultati erano già tangibili:

  • Livello di servizio: +11% (da 80% a 91%)
  • Valore delle scorte: -18%
  • Rotazione stock: da 3,4 a 4,1 volte l’anno
  • Riduzione dello slow moving: -26% (da 2.7000.000 pezzi a 2.000.000)”

A regime l’impegno di personale del cliente per la preparazione delle previsioni, controllo dei risultati, market intelligence per variazioni mirate alle previsioni automatiche è di circa 2/3 giorni al mese, migliorando in modo sensibile i risultati operativi insieme ad un abbattimento del lavoro manuale per il controllo delle previsioni fatte con programmi realizzati ad hoc.”

E: “Questo vale per tutte le sedi produttive?”

F.: “Il progetto è in continua evoluzione: siamo partiti dall’Europa e visti gli ottimi risultati si è deciso di usarlo come best practice per le altre sedi.
È stato quindi avviato in Sudamerica (sedi di Argentina e Brasile), in Nordamerica (sedi USA, Messico e Canada) e per quest’anno è prevista l’installazione in Cina.”

E:”Quale elemento pensi sia stato determinate per la riuscita del progetto?”

F.: “Se i prodotti sono importanti, e le soluzioni software da noi proposte sul mercato sono di ottimo livello, ancora più importante è la consulenza del fornitore o di una società esperta che parametrizzi il prodotto per l’azienda e per le necessità esplicitate dalla Direzione (qualche volta anche non esplicitate…) e guidi le persone del cliente nell’avviamento e nel tuning del sistema. La prossima volta vi racconterò un altra esperienza”

 

Se vuoi saperne di più sulle necessità di previsione della domanda, leggi l’articolo precedente.

Alla prossima!

 

gestire le scorte di magazzino

Come prevedere la domanda da parte del mercato e gestire le scorte di magazzino

Oggi un’azienda che deve comprare per rivendere o per produrre cerca di avere il minimo livello di scorte e diventa ancora più complicato gestire le scorte in un mercato dove gli ordini di vendita sono sempre più ridotti e parcellizzati.

Un nostro cliente una volta ci ha detto “prima pianificavo la produzione per 2/3 mesi, oggi mi muovo a settimane”. In questa situazione, per rispondere efficacemente agli ordini che arrivano dalle vendite (e sappiamo bene che il cliente vuole subito la consegna…), bisogna che i prodotti finiti siano già a magazzino e che la produzione abbia a disposizione le scorte di prodotti intermedi e materie prime necessarie.

La direzione, d’altro canto, chiede espressamente di abbassare i valori di magazzino per aumentare il capitale circolante, e allora che cosa si può fare?

In questo articolo non prendiamo in considerazione tutta la Supply Chain, ma solo la parte iniziale, cioè la previsione della domanda sulla base della quale si organizza la gestione delle scorte. Lasciamo la capacità produttiva e la pianificazione e schedulazione delle attività ad un altro articolo (intanto potete dare un’occhiata qui).

La gestione delle scorte di magazzino

In base al tipo di azienda e dei prodotti che vende, le scorte sono relative a prodotti finiti, semilavorati e materie prime di lavorazione, ma in tutti i casi esistono gli stessi problemi di ottimizzazione. Come abbiamo visto, sotto la spinta della direzione (controllo dei costi) e dei clienti (disponibilità immediata o quasi dei prodotti) il gestore delle scorte di magazzino si trova sotto pressione per non avere sia rotture di stock, che overstock.

Spesso in molte aziende l’overstock riguarda prodotti a bassa rotazione, (che sono mediamente il 50% del valore di magazzino) con scarsa movimentazione e/o con facilità di obsolescenza.

Nonostante una continua attenzione del responsabile del magazzino e delle operations che lavorano sugli ordini fornitori, sulle scorte minime e sui lotti di riordino su basi previsionali, senza un software di Demand Planning che aiuti la previsione della domanda diventa veramente difficile ottimizzare le scorte, soprattutto in aziende con migliaia di SKU da gestire.

Come lavora un software di Demand Planning

Innanzitutto diciamo che un programma di questo tipo è veramente efficace per aziende che producono o vendono da stock e per aziende che producono e vendono in processo ripetitivo, che hanno cioè prodotti con serialità (parti di ricambio, piccoli elettrodomestici, food,etc…). Un prodotto di DP è molto meno performante ed efficiente per aziende che producono sempre nuovi prodotti che difficilmente possono essere accostati a prodotti simili fuori produzione (ad esempio nel settore fashion) a meno di verticalizzazioni specifiche (in alcuni ambiti sono addirittura preferiti prodotti di Production Planning).

Il programma inizia a recuperare i dati di vendita del periodo precedente (serie storiche di solito da 18 a 36 mesi) e propone in automatico un’ipotesi di vendita nel prossimo futuro. Le ipotesi saranno chiaramente più affidabili per periodi vicini alla data di simulazione, ma per prodotti particolari (automotive e spare parts) sono affidabili anche per per medi periodi.

Con molti sistemi la previsione può anche essere graficizzata per facilitarne la visione per gruppo o singolo SKU (vedi grafico 1). Molti prodotti software gestiscono in automatico stagionalità, step change, rotazione, deviazioni erratiche garantendo una previsione efficace.

Grafico 1

Variazioni da parte degli operatori

Ci sono però situazioni per cui le serie storiche non sono sufficienti: in questi casi interviene, per singolo SKU o per gruppo o categoria, un operatore che inserisce nuovi eventi e/o modifica la previsione fornita in automatico. Ad esempio, per le introduzioni e le progressive dismissioni di prodotti, nuovi mercati, canali e scenari di clienti, per promozioni o eventi a qualsiasi livello, per aumenti e diminuzioni sia a %, che in valore assoluto.

Le Note dei distributori e/o del responsabile vendite vengono registrate. Di solito, anche in aziende medio grandi, il lavoro per questi interventi è limitato a uno/due giorni al mese di un operatore e se richiesto, possono partecipare alle variazioni anche direttamente i responsabili di area o i venditori.

In questo modo viene effettuata una previsione della domanda sicura e il forecast viene così trasferito a un modulo di Inventory Planning che evidenzia, tra l’altro, la gestione delle scorte di magazzino giorno per giorno (grafico 2).

Grafico Modulo Inventory

Esempio di grafico di un modulo di Inventory Planning per la gestione delle scorte giornaliera

I valori temporali di scorta per singolo SKU

Siamo convinti che non tutti i prodotti richiedano gli stessi livelli di inventario, per cui un programma di Inventory Planning permette per ogni SKU di classificare la scorta temporalmente, di valutare e calcolare la quantità/frequenza ottimale dell’ordine definendo ogni mese (o ogni periodo a scelta) il lotto economico e il punto di riordino tenendo presente anche i vari lead-time da parte dei fornitori. 

Alcuni programmi prevedono anche delle tecniche “What if” sulle giacenze, ad esempio:

  • Quanto inventario serve per raggiungere un miglioramento dell’1% nel livello di servizio?

  • Quanto costerebbe?

  • Quanto mi farebbe risparmiare un miglioramento del 10% nell’accuratezza delle previsioni?

  • Quante scorte posso eliminare se il lead-time si riduce di 5 giorni?

Qualche programma di Previsione delle Domanda è integrato con l’ERP aziendale, ma è estremamente importante che, una volta fatte tutte le simulazioni, i dati congelati del prossimo futuro (settimana, mese, trimestre, ecc…) vengano inviati all’ERP aziendale sia per quanto riguarda le previsioni di vendita che le scorte di magazzino, comprensivi di giacenza giorno per giorno, punto di riordino e lotto economico ricalcolati.

Chi ci legge capisce a questo punto che programmi di questo genere danno la possibilità di evadere positivamente le richieste da parte della direzione e del mercato, esigenza che abbiamo visto all’inizio di questo articolo.

Da consulenti quali siamo, abbiamo visto molti dei nostri clienti ridurre in modo significativo il valore di magazzino (in qualche caso facendo promozioni su prodotti in obsolescenza), migliorando anche il livello di servizio.

Ai prossimi articoli per qualche case history…

Faac racconta il suo persorso di automazione. Dalla configurazione d'offerta e raccolta ordini alla E-Supply chain

La parola al cliente: FAAC racconta il suo percorso di automazione

Grande partecipazione al webinar di ieri sull’automazione della forza vendita e sulla E-Supply Chain.

“La parola al cliente” è stata la chiave del successo: un caso reale di un’azienda italiana che ha condiviso la propria esperienza di digitalizzazione e integrazione dei processi. E infatti FAAC, azienda specializzata in automazione e controllo degli accessi, attraverso la voce di Ester Bergonzoni ed Enrico Fregnan ha parlato di come ha ottimizzato la gestione fornitori ed il processo di configurazione delle linee di prodotto per la generazione di preventivi, offerte, ordini, distinte basi e cicli di lavorazione.

Il processo di vendita di materiale configurato inizia in Axioma con la creazione di un’offerta che, se andata a buon fine, viene convertita in ordine e poi trasmessa all’ERP SAP e con la generazione della distinta di produzione. L’MRP schedula i fabbisogni di materia prima e invia le nuove righe d’ordine a IUNGO, la soluzione software per la gestione dei fornitori, che elabora in un ordine di acquisto formale e le propone automaticamente al fornitore.

Qualche risultato ottenuto?

  • più di 300 utenti distribuiti globalmente utilizzano Axioma per configurare prodotti ed inviare l’offerta al cliente, raccogliere gli ordini di vendita ed anche per inviare ordini intercompany alle fabbriche che poi si occuperanno della produzione dei configurati
  • 500/600 offerte emesse mensilmente in modo automatico da commerciali, agenzie e consociate
  • oltre 600 fornitori integrati in 12 mesi

Se vuoi saperne di più o vuoi ricevere i materiali dell’evento, compila il form di richiesta.

Digitalizzazione e l’innovazione dei processi produttivi

Piano Industria 4.0, Iper ammortamento e Super ammortamento: interconnessione sì o no?

Uno degli obiettivi delle aziende, ora più che mai, è stare al passo con l’evoluzione tecnologica. Il Piano Industria 4.0 finora ha contribuito positivamente a dare una spinta alle imprese verso la digitalizzazione e l’innovazione dei processi produttivi, anche se la strada da fare è ancora lunga.

Da quando parliamo di Industria 4.0 si è sempre parlato anche di interconnessione, un concetto legato alla comunicazione tra impianti, persone e dati per rendere l’azienda sempre più innovativa, automatizzata ed efficiente.

Non dimentichiamo però che è anche una caratteristica necessaria per godere degli incentivi dell’iper ammortamento e super ammortamento: incentivi economici a supporto delle imprese che investono in beni strumentali nuovi, beni materiali e immateriali (ad esempio software e soluzioni IT) volti alla trasformazione tecnologica e digitale dei processi produttivi.

Recentemente una nuova Circolare modifica i requisiti richiesti dal Piano Industria 4.0 per ottenere le agevolazioni fiscali dell’iper ammortamento e super ammortamento e la protagonista in questo caso è proprio l’interconnessione.

Cosa dice la Circolare

Entriamo un po’ più nel dettaglio. Il Ministero dello Sviluppo Economico ha emesso la Circolare del 1°agosto 295485 dal titolo “Agevolazione agli investimenti in beni strumentali per la trasformazione tecnologica e digitale – Ulteriori chiarimenti concernenti il requisito dell’interconnessione per alcuni beni del primo gruppo dell’allegato A” dove viene specificato che per alcuni beni strumentali il requisito dell’interconnessione potrebbe risultare non necessario.

“si ritiene che, con riferimento al rispetto del requisito dell’interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica […] non richieda necessariamente che il bene sia in grado di ricevere in ingresso istruzioni e/o part program riguardanti lo svolgimento di una o più sequenze di attività identificate, programmate e/o dettate esternamente […] è, al contrario, sufficiente che il bene sia in grado di trasmettere dati in uscita”

Quindi è sufficiente che il bene trasmetta dati verso l’esterno. Questa modifica interessa solo alcune macchine utensili progettate per eseguire un unico ciclo di lavoro o per un’unica lavorazione standardizzata poiché, come si legge nella Circolare, “non necessitano di ricevere istruzioni operative né in relazione alla sequenza (temporale e/o logica) delle attività o delle azioni da eseguire, né in relazione ai parametri o alle variabili di processo”.

Quindi in sintesi, a seguito di questa Circolare, un macchinario rispetta il requisito di interconnessione se è in grado di generare dati in uscita, quindi per esempio passare informazioni al sistema gestionale, mentre non è richiesto che debba ricevere istruzioni da remoto.

Una precisazione che forse arriva un po’ in ritardo e che avrebbe potuto semplificare il lavoro di chi ha avuto molte difficoltà a ricercare beni strumentali che potessero soddisfare il concetto di tecnologia bidirezionale. Il risvolto positivo di questo aggiornamento è che va a restringere il campo e a semplificare un concetto che probabilmente ha scoraggiato molte imprese a fare investimenti costosi per paura di sbagliare.

Interconnessione sì, ma non solo tra macchinari

Questa Circolare fa riferimento all’interconnessione legata ai beni strumentali materiali, ma sappiamo bene che per poter realizzare la Smart Factory questo concetto non deve limitarsi alle macchine. La base da cui partire dev’essere la comunicazione tra risorse umane e soluzioni tecnologiche.

Il processo di trasformazione deve passare attraverso le persone, le competenze aziendali e le tecnologie, ma soprattutto non deve essere circoscritto all’area produttiva di un’azienda, ma deve coinvolgere tutte le aree aziendali.

Come fare per rendere protagonisti di questo cambiamento ogni singolo elemento che costituisce l’azienda? Utilizzare soluzioni informatiche integrate, uniformi nei processi e facili da utilizzare potrebbe essere il primo passo, seguito da un’adeguata formazione del personale.

Garantire un flusso delle operazioni omogeneo

Se all’interno della mia azienda vengono utilizzati sistemi informatici differenti, che non parlano tra di loro e che richiedono competenze troppo specifiche ne risente tutta l’organizzazione aziendale. Troppo spesso a causa di errori, malfunzionamenti e difficoltà nel reperimento delle informazioni si creano “colli di bottiglia” che rallentano l’intero flusso delle operazioni aziendali.

Aderire alla quarta rivoluzione industriale non significa avere per il reparto produttivo macchinari nuovi, automatizzati e tecnologicamente avanzati se poi nell’area commerciale, i venditori si ritrovano a dover identificare la miglior offerta per il cliente tra quelle possibili sfogliando cataloghi e listini, compilare fogli Excel o addirittura cartacei per redigere offerte manualmente, incrementando il rischio di errore sulla documentazione tecnica che servirà poi alla produzione.

Adottare soluzioni informatiche che permettono di centralizzare le informazioni, averne la disponibilità, essere in grado di recuperarle in tempi ridotti e garantire uniformità nella gestione aziendale sono ottimi punti di partenza per la scalata verso l’innovazione della propria impresa. In un contesto di questo tipo Axioma, che sviluppa software per le aziende da 40 anni, sa bene quanto sia importante offrire per il mondo industriale soluzioni software innovative e integrate.

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Industria 4.0: ne stiamo cogliendo le opportunità?

Abbiamo parlato di Industria 4.0, Smart Manufacturing e IoT per molto tempo, ma come sta andando? Le imprese stanno davvero approfittando di questi incentivi? Qual è stato l’impatto sui processi produttivi finora? E i risultati?

L’introduzione del Piano Industria 4.0 e gli incentivi dati dal Governo per facilitare la digitalizzazione dei processi produttivi delle aziende italiane sta dando i suoi frutti.

“Gli investimenti sono cresciuti dell’11%” aveva dichiarato a inizio anno l’allora Ministro per lo Sviluppo Economico Carlo Calenda, presentando a Torino i risultati del 2017 e le azioni in programma per il 2018. “Tra gennaio-novembre 2017, infatti, grazie all’iperammortamento, al superammortamento e alla Nuova Sabatini è stato registrato un aumento complessivo dell’11% per gli ordinativi interni con riferimento ai beni strumentali, con picchi del 13% per macchinari e alti apparecchi”.

Per il momento le imprese italiane hanno colto queste opportunità e gli effetti sono positivi. I dati Istat dimostrano che la crescita dell’industria italiana è aumentata del +3% nel 2017, spinta dall’accelerazione di fine anno. L’aumento degli investimenti nei beni strumentali è dovuta agli incentivi offerti dal Piano Industria 4.0 che hanno incontrato un momento favorevole della ripresa negli investimenti in fattori produttivi di base, soprattutto nel settore industriale.

Si è infatti registrata la crescita del 4% nella produzione di macchinari (nel periodo gennaio 2016 – luglio 2017) con un’impennata del 15% del relativo fatturato. Questi dati evidenziano la volontà da parte delle imprese italiane di rendersi sempre più competitive a livello internazionale e di orientarsi verso nuovi prodotti, strumenti e tecnologie per migliorare l’efficienza produttiva.

Gli imprenditori cosa ne pensano?

Le proposte di investimento hanno saputo aggregare tutti gli elementi coinvolti all’interno dei processi produttivi industriali: beni strumentali, macchinari e impianti, fornitori, soluzioni hardware e software, ricerca e sviluppo, strumenti, servizi e consulenza e sopratutto formazione, indispensabile per sviluppare nuove competenze e guidare l’innovazione delle PMI italiane. Insomma, la completezza degli strumenti oggetto degli incentivi e i risultati in termini di innovazione e competitività presentati non potevano che creare interesse negli imprenditori italiani.

Lo confermano anche i risultati della ricerca KPMG che ha analizzato la valutazione delle imprese su come sia stato recepito dagli imprenditori il Piano Industria 4.0, dove emerge che più della metà delle imprese ha dichiarato che senza gli incentivi avrebbe limitato notevolmente l’investimento, mentre il 5,6% non avrebbe investito affatto. Tant’è vero che le misure percepite più utili sono stati gli sgravi fiscali: l’iperammortamento utile per il 72,4% delle imprese e considerato la misura più interessante anche per il futuro, a seguire superammortamento (47,6%) e credito d’imposta per R&S (54,6%).

Si può quindi dire che lo stimolo più grande nella decisione di intraprendere investimenti economici per la trasformazione digitale della produzione siano state le agevolazioni fiscali relative all’iper e superammortamento e la Nuova Sabatini. Senza questi la crescita sarebbe stata più lenta e meno consistente.

L’impatto sul business aziendale

Finora abbiamo visto l’andamento degli investimenti e la percezione degli imprenditori italiani, entrambi positivi.

Ora approfondiamo qual è stato l’impatto sul business aziendale partendo dal presupposto che l’obiettivo del Piano Industria 4.0 era quello di sostenere le imprese nella digitalizzazione e nell’innovazione dei processi produttivi e integrare tutte le informazioni provenienti da diversi macchinari su un’unica piattaforma dove reperire facilmente i dati . Sempre secondo i risultati della ricerca KPMG gli impatti più rilevanti si sono verificati in termini di efficienza produttiva (62,4%), incremento del valore aggiunto di prodotti e servizi (48,4%), miglioramento delle relazioni con i clienti (38%) e con i fornitori (16,4%).

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L’ammodernamento dei macchinari e dei sistemi informativi utilizzati per gestire la produzione sono uno dei risultati più importanti, dato che tecnologie obsolete, impianti vecchi e non performanti erano (e purtroppo sono ancora) presenti in molte realtà aziendali. Questi incentivi hanno consentito a molte imprese di introdurre macchinari nuovi e sistemi software in grado di interconnettere e automatizzare i processi dell’intera catena di distribuzione aziendale. 

Interfacce web per accedere ai dati di avanzamento e monitoraggio della linea di produzione, indicatori di performance e simulazione di scenari alternativi per l’ottimizzazione del piano produttivo sono solo alcune delle funzionalità di queste nuove tecnologie che permettono alle imprese di migliorare il controllo sull’intera supply chain e ridurre i costi.

Come stare al passo?

In questo nuovo contesto è necessario non farsi trovare impreparati per stare al passo con questo cambiamento in atto. In un mercato che chiede connessione dei dati, digitalizzazione e robotizzazione dei sistemi produttivi, le imprese hanno iniziato una corsa contro il tempo per riuscire ad ottenere tutti i vantaggi che questi incentivi offrono.

L’avvento della Smart Manufacturing ha portato le aziende a dover ripensare e riorganizzare i propri processi produttivi che senza tecnologie avanzate per l’integrazione e la connessione dei dati, in poco tempo sarebbero diventati obsoleti. I risultati ad oggi sono stati positivi, ma occorre anche mantenerli tali. Tenere constanti questi obiettivi come filosofia di business aziendale è il prossimo passo per riuscire far durare questi risultati positivi anche per i prossimi anni.

Axioma, in collaborazione con SedApta, partner con oltre 25 anni di esperienza nel settore manifatturiero, offre una gamma completa di soluzioni per la gestione della Supply Chain Mangement in ottica Industry 4.0. Una suite completa di moduli integrati per ottimizzare i processi lungo l’intera supply chain: dalla schedulazione degli ordini di produzione e raccolta dati in tempo reale fino a soluzioni di Sales & Operation Planning per la pianificazione della domanda, inventario, offerta e produzione. Il tutto completamente integrato e interconnesso per garantire uniformità e reperibilità dei dati.

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Supply Chain 4.0: quali soluzioni impiegare?

Ieri si è tenuto l’evento organizzato da Logistica Efficiente “Metodi e sistemi evoluti per ottimizzare la Supply Chain” a cui abbiamo partecipato attivamente anche noi di Axioma. Insieme ad altre aziende, abbiamo discusso di Supply Chain nell’era 4.0 e delle rispettive criticità e le soluzioni per gestirle e rendere l’area produttiva efficiente, a passo con la crescente customizzazione e rapidità del mercato.

A introdurre l’evento è stato Diego Giometti, Senior Partner Consultant – SIMCO, che ha aperto la mattinata con una survey di Aberdeen, sottolineando alcuni dati interessanti rispetto alla gestione “end to end” della supply chain. Uno degli argomenti trattati dal report riguarda le sfide che le aziende stanno affrontando oggi:

  • costi crescenti della supply chain (51%)
  • aumento della volatilità della domanda (51%)
  • clienti più esigenti quindi richieste sempre più diversificate e ad hoc (48%)

Come rispondere a tali complessità? Aberdeen ha chiesto anche questo ai top manager, i quali hanno risposto così:

  • ottimizzazione degli stock
  • segmentazione del forecast
  • visione olistica della supply chain
  • pianificazione ottimizzata delle attività

Questi sono alcuni degli obiettivi prefissati che stanno però trovando difficoltà a essere soddisfatti per diversi motivi, tra cui per esempio la mancata formazione delle risorse che spesso hanno una resistenza mentale all’innovazione tale per cui non si riesce a viaggiare alla stessa velocità del cambiamento in atto. Questo è uno forse degli impedimenti maggiori alla digital transformation, su cui l’Italia in particolar modo dovrebbe lavorare. Ma oltre a questo ostacolo, c’è il problema delle soluzioni software impiegate che, in molti casi, al posto di facilitare l’operatività aziendale, la rallentano. Ieri si è cercato dunque di rispondere proprio a questa necessità: rendere efficiente il processo produttivo.

Vediamo quali sono le aree e le soluzioni toccate:

SUPPLIER COLLABORATION: la gestione dei fornitori ha un ruolo strategico nell’ottimizzazione della supply chain. Gartner definisce questo elemento come un “processo che permette alle organizzazioni di controllare i costi, guidare l’eccellenza dei servizi e mitigare i rischi per ottenere un maggiore valore“. Riuscire però nella gestione efficiente di questo key element non è facile se non si ha dalla propria parte una soluzione software intuitiva ma soprattutto immediata. Per far funzionare questo processo della catena produttiva è necessario uno strumento integrato ma anche user-friendly che sia in grado di cambiare e comunicare le variazioni in tempo zero e riportarle ai fornitori attraverso una soluzione di immediata consultazione e usabilità.

SCHEDULING: lo schedulatore è uno strumento altrettanto essenziale, per il fatto che va a risolvere molte criticità fonte di rallentamenti e inefficienze quali scarsa reattività a fronte di eventi perturbativi, complessità delle attività di organizzazione, sincronizzazione del lavoro, di calcolo e di modello. Si crea così un sistema di “fabbrica intelligente”, come l’ha definita uno dei relatori.

DEMAND PLANNING: tale sistema permette l’analisi e la previsione della domanda. Si tratta di uno strumento utile a stimare valori attesi per il futuro attraverso l’analisi di una grande quantità di dati che provengono da diverse fonti dell’azienda, sia interne che esterne. I risultati che si riescono a ottenere sono diversi: miglioramento del livello di servizio rispetto alla domanda reale, ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse produttive-logistiche, riduzione delle scorte da mancate vendite e dei costi di approvvigionamento.

L’evento si è concluso con l’intervento “Dal make to stock al configurer to order: la supply chain nell’Industria 4.0” di Axioma che, assieme al partner sedApta, ha introdotto l’importanza di una suite di SCM integrata, di cui fa parte anche il nostro strumento di CPQ, configure-price-quote. Durante l’evento si è parlato di sfide da superare, una delle quali è la crescente e sempre più articolata complessità dei prodotti. Ecco che uno strumento di CPQ permette proprio di soddisfare questa esigenza al meglio perché si adatta a tutte le aziende di produzione che realizzano prodotti configurati e personalizzati, sulla base di specifiche dettate dal cliente.

Questi sono i temi principali toccati all’evento di ieri e tutti affrontati con la logica e l’obiettivo di ottimizzare la supply chain, cuore pulsante del settore industriale, per fare in modo di correre alla stessa velocità della trasformazione digitale e della quarta rivoluzione industriale. La vostra azienda ha le soluzioni software adatte per ottimizzare la Supply Chain?

 

 

 

 

 

 

 

 

Dal Make-to-Stock al Configure-to-Order

La scelta del modello del processo produttivo determina una serie di conseguenze in termini di organizzazione aziendale, ovviamente, ma anche relative alla gestione dei costi e alla selezione del miglior supporto applicativo.

Il processo produttivo è inoltre legato indissolubilmente alla relazione con il cliente, poiché a seconda che si vendano prodotti a catalogo o totalmente personalizzati, cambia totalmente la strategia: le esigenze del singolo cliente, e quindi la loro acquisizione, sono infatti elementi con cui si deve confrontare il processo produttivo.

Qualunque sia la scelta però non ci si può sottrarre al fatto che viviamo in un mercato in continuo movimento e che quindi la pianificazione di risorse e fornitori è fondamentale per garantire la massima reattività di tutto il processo.

Make-to-stock o configure-to-order?

In un modello come il Make-to-Stock la pianificazione di scorte e lavorazione è un’operazione più facilmente gestibile se in azienda vengono utilizzati strumenti idonei per una pianificazione della domanda, strumenti che forniscono l’input all‘MRP di pianificare le risorse necessarie al soddisfacimento della domanda. È possibile poi migliorare il processo integrando software per eseguire schedulazioni a capacità finita a breve, medio o lungo termine, che garantiscono una sicura ottimizzazione dei costi delle scorte e delle risorse coinvolte nel processo produttivo, assicurando al contempo una certa elasticità in caso di eventi perturbativi.

Ma se le esigenze commerciali e produttive sono differenti? Se ad esempio l’offerta non è rappresentata da prodotti a catalogo, ma da prodotti che possono essere configurati e sono quindi ad alta variabilità, come si possono risolvere le stesse problematiche del modello Make-to-Stock?

La configurazione sulla base delle esigenze di un cliente è senza dubbio un plus del punto di vista commerciale, poiché consente una piena soddisfazione di chi acquista e di conseguenza la sua fidelizzazione. Un software come il CPQ (Configure Price Quote) innesca infatti indubbi benefici alle vendite ma questo approccio ha inevitabili ripercussioni anche sul modello produttivo.

Per il Configure-to-order non basta un CPQ

Una soluzione che vede coordinate tra loro diverse applicazioni, affiancando il CPQ a soluzioni specifiche per la SCM come uno schedulatore o un pianificatore più a lungo termine, il tutto ovviamente collegato al gestionale, diventano quindi fondamentali per coniugare da una parte la soddisfazione del cliente e dall’altra l’ottimizzazione dei costi e delle risorse della produzione.

È ancora l’integrazione quindi il vero valore di un sistema informativo in un’azienda di produzione, poiché la condivisione di dati tra le diverse applicazioni software le rende affidabili, sicure e omogenee in termini di analisi e audit.