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I benefici di un sistema di raccolta dati in real time

In diversi articoli abbiamo trattato il tema dell’ottimizzazione della Supply Chain, partendo da come prevedere la domanda e gestire le scorte di magazzino fino all’organizzazione delle attività di schedulazione degli ordini.

In questo articolo affrontiamo un altro tema: la raccolta dei dati di fabbrica.

Tutte le imprese vogliono migliorare l’efficienza produttiva, ridurre i costi e aumentare la soddisfazione dei propri clienti. Quando si lavora in un contesto produttivo complesso, però, questi obiettivi sono difficili da raggiungere. Gestire impianti e macchinari significa essere alle prese con una serie di imprevisti (fermi macchina, guasti, manutenzioni straordinarie,…) che possono richiedere uno sforzo eccezionale nella rischedulazione degli ordini, delle risorse e del carico di lavoro.

Oltre a queste urgenze, raramente prevedibili, si inserisce la direzione che spinge su un maggior controllo dei costi. Così tra un imprevisto e l’altro, il responsabile di produzione deve essere in grado di recuperare dati dettagliati e prospetti relativi al work in progress commessa per commessa, comprensivi dei relativi costi.

La raccolta dati in un sistema produttivo complesso

Per approfondire al meglio questa tematica, abbiamo preso come esempio un nostro cliente, leader nel settore della produzione della plastica tramite estrusione. Rispetto alla produzione discreta, in questo settore i materiali di scarto vengono reimmessi nel ciclo produttivo e riutilizzati come materia prima, complicandone la gestione.

Riassumendo brevemente il processo: le apparecchiature a bordo macchina predispongono l’inserimento controllato della materia prima nella macchina di estrusione e per farlo si basano sui dati delle distinte basi o “ricette”. L’output della macchina viene poi pesato automaticamente per controllare ciascun lotto di produzione e depositato nel magazzino prodotti finiti, mentre gli scarti di produzione vengono reimmessi nel ciclo.

Questi passaggi sono quelli che richiedono maggior attenzione, vanno continuamente monitorati per capire quanto materiale viene immesso in produzione e alla fine del ciclo cosa viene effettivamente consumato. Capire quali sono i margini reali di ogni commessa in questo settore è fondamentale poiché caratterizzato da grandi produzioni e margini molto bassi.

Molte aziende (tra cui il nostro cliente in situazione pre-progetto) fanno ancora grande uso di fogli Excel e report cartacei per raccogliere e consultare i dati di fabbrica. Gli operai, a fine giornata, compilano schede di produzione che vengono consegnate quotidianamente al responsabile che dovrà fare salti mortali per riuscire ad ottenere delle analisi corrette sulla situazione produttiva.

I dati non sono sempre completi e corretti, non se ne conosce la sorgente (soprattutto in caso di modifiche) e non vi è un aggiornamento in tempo reale. Come è possibile definire con precisione i costi con informazioni così frammentate e molto spesso errate?

Inoltre, senza un sistema di alert per individuare malfunzionamenti o fermi macchina, possibile solo con dati provenienti in tempo reale dalle macchine, non è possibile rispondere prontamente a eventi imprevisti rischiando di non rispettare la data di consegna prevista al cliente.

Ci si scontra con un mercato sempre più competitivo e con clienti sempre più esigenti quindi vien da sé che gestire queste operazioni in questo modo limita fortemente lo sviluppo dell’azienda.

Integrare le linee produttive e consultare i dati in real time

Per far fronte a queste problematiche, il nostro cliente ha deciso di introdurre un software di raccolta dati integrato ai sistemi di plc bordo macchina e al gestionale aziendale.

Quali benefici si possono ottenere?

Il vantaggio più rilevante è poter conoscere in tempo reale la marginalità di ogni commessa che, nel caso del nostro cliente, era una delle difficoltà maggiori.

Il responsabile di stabilimento è in grado di controllare la produzione attraverso la rilevazione diretta degli ordini di lavoro, con un aggiornamento in tempo reale dell’avanzamento produttivo, la consuntivazione di tempi e quantità e degli indicatori di performance. La direzione può lavorare su dati oggettivi, certificati e aggiornati ed essere sicura di effettuare analisi con una base dati che prende in considerazione sia le variabili produttive, che quelle commerciali.

Un progetto di Change Management volto all’introduzione di soluzioni per l’Industria 4.0 , coinvolge più persone e richiede un forte impegno da parte del fornitore che deve essere in grado di seguire con professionalità tutte le fasi del progetto e fornire consulenza non solo sul funzionamento del software, ma anche sull’organizzazione dei processi produttivi e aziendali, che (in alcuni casi) vengono completamente stravolti. Allo stesso modo, il cliente dev’essere consapevole che si tratta di un’investimento volto al miglioramento dell’efficienza produttiva e rendersi disponibile al raggiungimento degli obiettivi prefissati. Solo così si può ottenere una vera Fabbrica 4.0!

 

 

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